[发明专利]一种灯座热流道斜抽芯机构注塑模具

说明书

本发明提供了一种灯座热流道斜抽芯机构注塑模具包括模架结构组件、第一斜顶脱模机构、第二斜顶脱模机构、第三斜顶脱模机构、第四斜顶脱模机构；模具布局为一模两腔，模架结构选用典型的两板模模架，浇注系统为双浇注系统，每个系统都采用冷热流道相结合的浇注方式，热流道采用针阀式热流道嘴进行控制，冷流道采用圆形流道+扇形侧浇口浇注方式；冷却系统采用水冷方式，设计了四种斜向抽芯机机构及其相应的模具结构；实现了产品的自动化注塑生产。

技术领域

本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种灯座热流道斜抽芯机构注塑模具；

背景技术

某汽车灯座塑件的结构图如图1所示，平均壁厚2.5mm，材料为改性塑料ABS+20％PC+GF，收缩率0.6％；塑件的以下几个结构特征影响注塑模具结构的设计、成型件的设计与加工；1)产品的外形为曲面状结构体，分型线及分型面的选取较为困难，同时也会影响到浇注系统的开设(图1中，第一柱孔～第九柱孔-螺丝柱位特征；D1～D4-灯孔位特征；F1-斜孔特征；第一孔、第二孔-斜边孔特征；J-筋位特征)；2)产品上存在D1～D4四个灯座卡孔其位置及形状需要得到较好的保证，四个灯孔的脱模方向一致；3)螺丝柱位较多，包括L1～L9六个柱位，分布在不同的灯孔台面及侧面上；4)F1特征为一凹槽特征，其脱模方向与D1～D4孔相同；5)H1、H2孔为侧边上的斜孔，其脱模方向与D1～D4孔的方向成一定的夹角，脱模方向不一致；6)产品筋位J较多，比较容易粘模；如图2所示，产品注塑成型其模具设计时存在以下几个问题需要结合产品上的特征来进行；1)首先应考虑脱模问题，综合前述产品的特征来看，应将D1～D4四个灯孔脱模方向的设置为与模具的开模方向相同方能较好地保证四个灯孔位置的准确性及形状的精度要求；显然，将D1～D4定位后，位于灯孔平台上的L1～L7七个螺孔的脱模与开模方向一致，从而脱模较为容易，而L8、L9的脱模方向则与开模方向成一定的夹角，因而，需要设计特殊的脱模机构来脱模；H1、H2孔位于产品斜边缘上，其脱模方向与开模方向成一定夹角，亦须设计特殊的脱模机构；筋位J的脱模则与开模方向一致，可以设计较多的顶杆顶出来降低其脱模难度(图2中，L1～L9-螺丝柱位特征；D1～D4-灯孔位特征；H1、H2-斜边孔特征)；将D1～D4孔的脱模方向设置为与模具开模方向相同后，在此方向下的分型设计如图3所示；分型设计中，考虑到产品的生产量纲要求为一模两穴，故分型面的组成包括四个部分，两个侧面分型面、一个中央分型面和一个底分型面；侧面分型面、底分型面的设计采用沿着产品最大外延轮廓延拓的办法，而中央分型面则采用直纹面缝合方式；浇注系统采用冷热流道相结合，且应用多点浇注方式，R1、R2分别为本产品的两条浇注系统的冷流道，浇口采用冷流道侧浇口浇注形式，注塑时塑料有热流道嘴将熔融塑料直接注入冷流道内；所设计的主成型件型腔成型件和型芯成型件采用整体式成型方式，即分别从型腔固定板和型芯固定板上直接加工出成型件；成型件的冷却采用水冷方式，即沿产品的形状而开设对应的随形水路，管道径￠11mm；排气则采用镶件间隙排气方式，间隙δ≤0.03mm；按前述分型设计做好产品的布局后，显然，H1、H2、L8、L9为斜向抽芯特征，故须有针对性地设计第一斜顶(H1孔)、第二斜顶(H2孔)、第三斜顶(L8螺孔)、第四斜顶(L9螺孔)四个斜向抽芯机构，如图4所示；第一斜顶机构采用斜滑块机构抽芯方式，第二斜顶、第三斜顶、第四斜顶机构采用T型槽滑块驱动抽芯方式；上述机构的承载及塑件的自动化注塑生产需要一种合理的模具结构来实现。

发明内容