[发明专利]一种锂电池生产过程中含醇废液综合回收方法

说明书

本发明涉及一种锂电池生产过程中含醇废液综合回收方法，该方法包含以下步骤：⑴含醇废液经固液分离除去杂质后，得到温度为5~40℃、浊度＜1mg/L的含醇废液；⑵温度为5~40℃、浊度＜1mg/L以及淡水经电渗析分离器分离，分别得到醇溶液和金属离子浓缩液A；⑶金属离子浓缩液A经反渗透装置进行浓缩分离，分别得到分离后的纯水和金属离子浓缩液B；⑷依次通过锂、钴、镍离子树脂吸附柱构成的串联装置A或串联装置B，并经离子交换解吸分别得到氯化锂溶液、氯化钴溶液、氯化镍溶液；⑸氯化锂溶液、氯化钴溶液、氯化镍溶液分别经精制后，得到锂电池正极材料的原料。本发明具有能耗低、绿色环保、分离效率高、连续操作的特点。

技术领域

本发明涉及含醇有机废液处理技术领域，尤其涉及一种锂电池生产过程中含醇废液综合回收方法。

背景技术

近年来，随着我国新能源汽车快速发展，动力电池需求猛增，直接带动了以锂电池为代表的相关产业高速增长。锂电池产量的逐年增长，其生产过程中产生的大量的含醇废液对环境保护以及安全生产带了了巨大的压力。含醇废液中的主要成分为甲醇或乙醇，依据《危险化学品名录表》，甲醇、乙醇均属于易燃易爆的危险化学品。大量含醇废液的堆存，不仅造成甲醇、乙醇资源的浪费，同时还存在较大的安全隐患，不利于企业的安全生产，因此含醇废液的回收再利用已经成为目前锂离子电池行业所面临的难题之一。

传统的含醇废液的回收工艺主要采用蒸馏、精馏工艺，该方法需要专门的设备且所需的厂房面积大、投资大、工艺复杂，处理过程中所需的温度较高，能耗大，在分离过程中存在一定的安全隐患。虽然该方法可以实现含醇废液的回收，但未能对废液中含有的金属离子进行回收利用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能耗低、绿色环保、分离效率高、连续操作的锂电池生产过程中含醇废液综合回收方法。

为解决上述问题，本发明所述的一种锂电池生产过程中含醇废液综合回收方法，包含以下步骤：

⑴含醇废液依次通过多介质过滤器、精密过滤器，经固液分离除去含醇废液中的不溶性杂质后，得到温度为5~40℃、浊度＜1mg/L的含醇废液；

⑵所述温度为5~40℃、浊度＜1mg/L的含醇废液以及淡水箱中的淡水分别输送至电渗析分离器中的浓室和淡室，经所述电渗析分离器分离，分别得到醇含量99.9%的醇溶液和金属离子浓缩液A；所述金属离子浓缩液A中锂离子含量为4.7×10^-4~8.8×10^-4g/L，钴离子含量为2.8×10^-3~5.7×10^-3g/L，镍离子含量为1.8×10^-3~3.8×10^-3g/L；

⑶所述金属离子浓缩液A送入浓缩液容器中，并经反渗透装置进行浓缩分离，分别得到分离后的纯水和金属离子浓缩液B；所述分离后的纯水送回所述淡水箱中；所述金属离子浓缩液B中锂离子含量为9.2×10^-4~1.7×10^-3g/L，钴离子含量为5.6×10^-3~1.2×10^-2g/L，镍离子含量为3.7×10^-3~7.6×10^-3g/L；

⑷所述金属离子浓缩液B送入高浓缩液容器中，并依次通过锂离子树脂吸附柱A、钴离子树脂吸附柱A、镍离子树脂吸附柱A构成的串联装置A，或依次通过锂离子树脂吸附柱B、钴离子树脂吸附柱B、镍离子树脂吸附柱B构成的串联装置B，分别实现锂离子、钴离子、镍离子的逐级分离，得到去离子水；同时以1mol/L的盐酸溶液作为解吸剂对所述串联装置A或所述串联装置B进行离子交换解吸，分别得到氯化锂溶液、氯化钴溶液、氯化镍溶液；所述去离子水送回所述淡水箱中；

⑸所述氯化锂溶液、所述氯化钴溶液、所述氯化镍溶液分别经精制后，得到锂电池正极材料的原料。