[发明专利]一种使用蒸汽余压的汽轮机调速油泵

说明书

一种使用蒸汽余压的汽轮机调速油泵，油泵采用汽轮机拖动，蒸汽采用常减压、催化、焦化或加氢装置中汽提蒸汽或脱硫碱液加热、芳烃装置中加热蒸汽中一种，装置主干线分别引出二条支线，其中一条为汽轮机进汽管路，另一条为汽提蒸汽支线或加热蒸汽支线，分别与汽提蒸汽稳压罐或加热蒸汽稳压罐相连，汽轮机上设有汽机背压管与汽提蒸汽稳压罐或加热蒸汽稳压罐相连接，进入汽轮机的蒸汽在汽轮机做功后经汽机背压管进入汽提蒸汽稳压罐或加热蒸汽稳压罐中。本发明设计合理，充分利用分馏塔汽提蒸汽和碱液加热蒸汽浪费的资源，使浪费的蒸汽能级得到合理的回收利用，既解决了汽轮机拖动油泵存在的各种问题，又解决了油泵调速问题，取得了较好节能效果。

技术领域

本发明属于石油加工技术领域，涉及一种油泵，具体涉及一种使用蒸汽余压的汽轮机调速油泵。

背景技术

石油加工是高耗能产业，其炼油厂用电量可达每小时6-10万千瓦时，其中，生产装置油泵电机用电量约占炼油厂总电量的70-80％。装置油泵基本上分为两大类，第一类为单回路油泵；第二类为双回路油泵，两大类油泵的电能消耗量相近，分别占炼油厂总电量的30-40％。根据长期以来的生产经验，装置油泵电能浪费达20-40％。

随着炼油厂大型化，单回路油泵基本上由高压电机拖动，一个炼厂的单回路油泵通常有100-200台，主要包括了加热炉进料泵、装置原料泵、塔底产品泵和分馏塔中段回流泵等。在单回路油泵中，电能浪费最大的是加热炉进料泵，其次为装置原料泵，这二种泵在正常生产期间的功率浪费相当于电机功率的20-30％。

为了解决油泵功率浪费，节省用电消耗，炼油厂做了大量的工作：通常采用油泵调速技术，改变油泵转速可以调节油泵的流量和压力使其与生产需求保持一致，避免油泵轴功率电能浪费，油泵调速技术有两种，一种是电机变频调速技术，该技术可根据生产需求调节电机转速，避免了油泵轴功率的浪费。自上个世纪80年代起，低压电机变频调速技术已经在炼厂广泛应用，取得了比较好的成效，油泵电机节电率高达30-40％。但是，由于高压变频器干扰电网，成本高，高压变频调速技术不能大量推广应用。油泵调速技术的另一种办法是取消电机，改用汽轮机来拖动油泵，汽轮机具备调速功能，能够解决油泵调速问题。但是，如果要实现大批量的改造，100台汽轮机要排出300-500t/h低压蒸汽，如此大量蒸汽，根本找不到低压蒸汽用户，造成低压蒸汽无法平衡。

调查发现，炼油装置的分馏塔汽提蒸汽、碱液加热和芳烃加热过程等使用的蒸汽存在大量的能级浪费：炼油装置绝大部分的分馏塔操作压力低于0.1Mpa，脱硫装置碱液加热温度小于130℃，使用0.3Mpa蒸汽就可以满足生产需求，但是，许多炼厂使用1.0-1.3Mpa300-340℃蒸汽。芳烃加热温度通常在170-200℃之间，炼厂使用3.5Mpa450℃中压蒸汽，由此造成0.7-1.0MPa的能级浪费，业内通常将浪费的蒸汽能级简称蒸汽余压。按保守的估计，每个炼厂浪费的蒸汽能级约15000-20000KW/h。

目前，炼油厂蒸馏塔汽提蒸汽、碱液和芳烃加热加热蒸汽属于蒸汽系统；油泵、拖动油泵的电机，及泵进出口油管路属于油系统，蒸汽和油是互不相干的两个生产系统。如果能将蒸馏塔汽提蒸汽、碱液加热和芳烃加热蒸汽浪费的蒸汽能级用来拖动油泵，使浪费的蒸汽能级得到了合理的回收利用，既解决了汽轮机拖动油泵存在的各种问题，同时又解决了油泵调速问题，避免了油泵的电能浪费。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种使用蒸汽余压的汽轮机调速油泵，具有设计合理、节能效果理想的特点。