[发明专利]一种适用于连铸坯热送热装的加热方法

说明书

一种适用于连铸坯热送热装的加热方法，连铸坯厚度为180~300mm，热送热装时表面温度为500~800℃；采用步进梁式加热炉，控制预热段炉膛温度在A_c1+20~A_c1+80℃之间的停留时间≥90min，并控制坯料表面温度在两相区A_c1~A_c3之间的平均升温速率≤2.5℃/min，其中，A_c1温度为加热过程α‑Fe能够向γ‑Fe转变的平衡温度，A_c3温度为加热过程α‑Fe转变成γ‑Fe的终了温度。该加热方法对钢种而言具有普适性，且过程可控、易于实现、能够与连铸和轧制节奏相匹配。

技术领域

本发明属于钢铁材料生产技术领域，特别是涉及一种适用于连铸坯热送热装的加热方法。

背景技术

热送热装技术可以减少坯料再加热过程的能源消耗，缩短加热时间从而减少烧损，简化生产流程和提高生产节奏，以及减少坯料库存厂房面积和劳动力投入等作用，因而热送热装技术可以显著降低生产成本。

然而对某些钢种，尤其是含Ti、Nb的微合金钢，连铸坯采用热送热装工艺后，在轧制过程中容易发生表面星裂问题。有研究表明，表面温度在两相区进行热送热装时，经奥氏体化加热后，容易导致铸坯表面金属中奥氏体晶界处仍存在先共析铁素体膜（也称仿晶界铁素体），并且伴随碳氮化物等第二相的析出，降低了结合界面的热塑性，轧制过程中裂纹容易在这些区域形成并扩展。

为实现连铸坯的热送热装，中国专利CN102228968B提出在连铸机辊道上对连铸坯表面进行快速冷却，使连铸坯表面温度低于A_r1而避开两相区，促使表面过冷奥氏体的转变和抑制表面碳氮化物的析出，从而避免表面加热时仿晶界铁素体的生成和轧制时表面星裂的产生。但是该方法将增加铸坯表面的热应力和组织应力，可能造成铸坯表面出现其它缺陷以及导致铸坯回温和加热过程发生变形，也影响了热送热装的节能效果，而且需要在连铸机辊道上增加投入快冷设备。

发明内容

针对现有技术的上述问题，本发明的目的在于提供一种适用于连铸坯热送热装的加热方法，以避免某些钢种两相区温度范围内热送热装后出现仿晶界铁素体，从而避免轧制过程中坯料表面产生星裂。

本发明的技术方案：

一种适用于连铸坯热送热装的加热方法，连铸坯厚度为180~300mm，热送热装时表面温度为500~800℃；采用步进梁式加热炉，控制预热段炉膛温度在A_c1+20~A_c1+80℃之间的停留时间≥90min，并控制坯料表面温度在两相区A_c1~A_c3之间的平均升温速率≤2.5℃/min，其中，A_c1温度为加热过程α-Fe能够向γ-Fe转变的平衡温度，A_c3温度为加热过程α-Fe转变成γ-Fe的终了温度。