[发明专利]一种带有多道波形的高精度弹性元件制造设备及其制造工艺

说明书

本发明公开了一种带有多道波形的高精度弹性元件制造设备，包括有机架，在机架上罩设有机壳，在机架的顶面上相互间隔地摆放着进料机构和出料机构，所述进料机构和出料机构上均包括有一台伺服电机，在伺服电机连接着丝杠，所述进料机构的丝杠朝向出料机构的方向延伸，所述出料机构的丝杠则朝向进料机构的方向延伸，由伺服电机控制丝杠转动，在丝杠上套接有推板，当丝杠转动时，所述推板能沿丝杠滑动，在进料机构和出料机构之间设置有两副挤压模具，其中一副为凸模，另一副为凹模，所述凸模和凹模均位于加工腔中，所述凸模朝向所述凹模的侧面向外凸起，所述凹模朝向所述凸模的侧面向内凹陷，凸模上的凸起与凹模上的凹陷尺寸适配。

技术领域

本发明涉及弹性元件制造技术领域，特别是涉及一种定位精度高金属弹性元件制造设备。

背景技术

现有技术中，对于金属弹性元件的制造，一般是通过液压成形或冲压焊接制成，液压成形的工作程序如下：一、合模上、下两片对称的推模和模片同时平行地向管坯料轴心线垂直移动，将安装在芯轴上的薄壁管坯料从外表面紧紧地抱住。二、进芯轴克服密封圈和管坯料内壁的摩擦阻力，向左移动，使固定在芯轴上的密封圈与模片相对运动到事先调定的位置。三、充填压力液体工作液体从芯轴中心孔流向两道密封圈之间，对管坯料内壁起作用。在液体压力的作用下，两道密封圈之间的管坯料凸起，形成初波。四、进推模推模克服弹簧的阻力，沿着导向滑杆向右移动，使原先初波的高度增加，宽度缩小，直至设计尺寸为止。再经过：五、泄液压；六、分模；七、退芯轴；八、退推模这四个工序把已经成型的弹性元件从模具中脱出来；同时，又为下一个波纹的成型做好了准备。如此循环。成型波纹约用4-40秒的时间。通径越大，成型所需的时间就越长。由于受到材料自身延展性的限制，液压成形制出的弹性元件两个相邻波形之间的间距无法做到很小，且每个波形的R角都比较大，否则容易在波峰位置因为超出材料延展性的限制而发生断裂现象。液压成形后的弹性元件伸缩弹性差,不能应用于高压与高伸缩性工况下长期有效工作.

但是，在这一过程中，对于管坯的固定是影响加工精度的重要因素，由于管坯大多数都是薄壁管坯，承压能力较差，如果模具的夹紧力过大，则容易在管坯的表面形成压痕，造成产品表面质量下降甚至报废，故模具一般对管坯是一种较宽松的夹紧状态，一旦对管坯施加轴向推力，管坯容易相对于模具内壁发生滑动，目前的生产过程中，一般是由生产者对这种滑动的距离通过多次试验取出平均值，在加工过程中根据滑动距离的平均值算好提前量，来把握管坯上波纹之间的间距，例如，需要标准产品两道波纹之间的间隙为2mm，而通过多次试验得到相同推力下，管坯的滑动距离平均值为0.1mm，则在推送管件时，就由系统指令推送1.9mm的距离，从而使得最终波纹间距接近2mm，这种方式的误差显然比较大，无法满足高精度产品的要求。另外，在波纹管的液压成形过程中，由于管坯的局部在内部液压作用下发生了凸起（初波），为了防止该位置的管壁发生减薄，需要进行补料（管坯的径向直径变大，如果不进行轴向补料，则该位置的管壁会由于直径的变大而被拉薄），补料过程中，也需要将管坯进行轴向推送，如果采用现在预估的方法，很容易在管坯表面由于补料过多造成褶皱或由于补料不够而造成管壁减薄。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种具有超高定位精度并且成形效率极高的带有多道波形的高精度弹性元件制造设备及其制造工艺。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：