[发明专利]一种卡车大梁成型模具自动化定位系统结构

说明书

一种卡车大梁成型模具自动化定位系统结构，上下模分别通过在模架上的安装定位系统与模架定位安装；模架上具有：模架用非标快速定位销和模架用非标快速定位符型块，且与压机工作台上的定位孔和定位销配合；上模内部横向布置上模精确导向组件，下模内相应布置具有往复升降的多个定位板组件，位于下模两端的端头切换长度定位板，其往复定位板组件可实现浮动定位，同时上下模、模架和工作台之间定位可靠。

技术领域

本发明关于一种卡车大梁成型模具自动化定位系统结构。

背景技术

根据卡车大梁的外形特点，目前行业内主要存在两种典型的加工工艺：

1)辊压成型：卷料开卷校平、纵横剪下条料--(表面处理)--冷辊压成形--钻(冲)孔。该工艺流程相对简单、效率高，但只能应用于形状简单的U形直梁，无法加工变截面纵梁。“欧美系”商用车和国内的中国重汽、青汽、二汽部分重型车纵梁采用此法。

2)模压成型：直纵梁对于驾驶室布置、发动机及传动系统布置较困难。变截面梁在“日韩系”商用车、江铃卡车和江淮汽车的部分客车底盘、卡车等纵梁上应用较广。这类梁多采用平板料剪切条料--(表面处理)--平板冲孔+落料--模具成形的加工工艺。

关于第二类模压成型工艺，需配备专用的大梁压力机用于落料、冲孔、成形等工序。目前国内主流的主机厂大部分采用的是人工上下板料的模压工艺。然而人工上下板料的方式存在制件质量一致性差、劳动强度大、生产效率低、安全等级低等缺点，有待改进。

现有技术条件下，手工上下料的大梁成型模很难实现自动化上下料。有几点重要原因：1)大梁板料自身镰刀弯较大、长度尺寸或宽度尺寸超公差容易导致放料不准，机器人系统无法像人工一样有现场能动性，容易将板料放错而导致制件报废或模具压坏；2)自动化模具生产时，模具与机器人的相对位置重复定位精度要求非常高；3)机器人上下料时端拾器进出模腔对于机床开口的净空间要求更大。要解决这些矛盾，只能依靠技术的突破与革新。

发明内容

本发明的目的是基于当前的成型模具结构特点、成型工序的工作过程以及机器人系统约束条件，使得在不需要改变模具主体结构的前提下，将现有的手工上下料成型模改为全自动化上下料成型模。

为实现上述技术目的，本发明提供一种卡车大梁成型模具自动化定位系统结构，其包括：安装在模架上的上下模，且所述模架安装在压机工作台上，其中：所述上下模分别通过在所述模架上的安装定位系统与所述模架定位安装；所述模架上具有模架用非标快速定位符型块，所述压机工作台具有与所述模架用非标快速定位符型块相定位配合的定位销；所述上模内部沿所述上模的横向布置有上模精确导向组件，所述下模内布置有：与所述上模精确导向组件相定位配合且沿所述下模的横向布置的定位板组件，且所述定位板组件具有往复升降的多个定位位置，位于所述下模两端的端头切换长度定位板。

本发明系统，首先利用上下模架设计的定位系统将上下模芯分别安装在上下模架内；然后将安装好的上下模架合模；最后将合模好的整体模具吊装在压机工作台上，通过工作台设计的定位孔和定位销，将整体模架上设计的非标快速定位符型块与工作台定位销侧面无缝对接，完成整体模架的定位安装。

作为进一步的改进，所述上下模分别安装在所述模架的定位面上。

作为进一步的改进，所述定位板组件包括：安装面和呈楔形面结构的导向面，且所述安装面的下部安装有升降组件，以提供所述定位板组件的往复升降运动。

作为进一步的改进，所述定位板组件包括：感应定位板组件和普通定位板。

作为进一步的改进，所述升降组件包括：升降式感应定位板组件、升降导向组件、升降气缸和气路控制组件。

作为进一步的改进，所述定位板组件位于所述下模的两侧并呈V型横截面布置以完成下模粗定位，所述定位板组件相对板料的两端布置以克服所述板料镰刀弯误差，所述上模具有系列横向布置的导正销以完成精定位。