[发明专利]一种金刚石的提取方法

权利要求书

1.一种金刚石的提取方法，其特征在于，该方法使用系统包括破碎系统、气流对喷剥离-分级系统、第一磁选系统、筛分系统；还包括第二磁选系统、反应釜、金刚石清洗装置；

所述的破碎系统、气流对喷剥离-分级系统、第一磁选系统依次通过物料输送管道相连接，所述的第一磁选系统设有脱壳金刚石出料口及带金属壳的金刚石颗粒出料口；所述第一磁选系统的带金属壳的金刚石颗粒出料口通过物料输送管道与筛分系统相连接，所述的筛分系统通过物料输送管道与气流对喷剥离-分级系统相连接；所述第一磁选系统的脱壳金刚石出料口通过物料输送管道与第二磁选系统相连接，所述的第二磁选系统设有含磁金刚石出料口及不含磁金刚石出料口；所述的含磁金刚石出料口通过物料输送管道与反应釜相连通，所述的反应釜与金刚石清洗装置相连接；所述的不含磁金刚石出料口通过物料输送管道与金刚石清洗装置相连接；

该方法包括以下步骤：

S1. 收集待处理的合成柱，将合成柱破碎；

S2.将步骤S1破碎后的合成柱采用气流对喷剥离，实现金刚石与金属壳的脱离；然后利用气流进行分级，实现石墨粉的分级；收集石墨粉；

S3.将步骤S2收集石墨粉之后的剩余物料进行磁选，分离脱壳金刚石和带金属壳的金刚石颗粒；

S4.将步骤S3磁选后所得带有金属壳的金刚石颗粒及金属壳进行分级，收集金属壳；

S5.将步骤S4所述分级后得到的带有金属壳的金刚石颗粒再次输送至气流对喷剥离-分级系统进行气流对喷剥离，脱去金属壳；

S6.将步骤S3收集得到的脱壳金刚石进行强磁分离，分离开含磁金刚石颗粒与不含磁的金刚石颗粒，分别收集含磁金刚石颗粒及不含磁的金刚石颗粒；

S7.将步骤S6所得不含磁金刚石颗粒置于水中进行清洗，即得到纯净的金刚石颗粒；步骤S6所得含磁金刚石颗粒置于反应釜中进行净化处理，再水洗，即可得到纯净金刚石颗粒。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该系统还包括石墨存储装置，所述的气流对喷剥离-分级系统还包括石墨出料口，所述的石墨出料口通过物料输送管道与石墨存储装置相连接。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述的破碎系统包括粗破碎系统和精破碎系统，所述的粗破碎系统为颚式破碎机，所述的精破碎系统为对辊式破碎机；所述的气流对喷剥离-分级系统为气流磨；所述的第一磁选系统为磁选机；所述的筛分系统为筛网，所述的第二磁选系统为磁选机；

所述的气流磨包括气流对喷剥离区域和气流分级区域。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1所述合成柱破碎后所得颗粒的粒径为小于2mm；所述的破碎过程首先采用颚式破碎机进行粗破，然后采用对辊式破碎机进行精破。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2所述采用气流对喷剥离时，气流的强度均为0.4~0.6MPa，气流的喷射方向与物料的通过方向相垂直；步骤S2所述的气流分级是通过分级轮进行，分级轮转速控制在45~80r/min。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S3所述磁选时的下料速度为6~8kg/min，下料口距磁滚距离为60~70mm，磁滚的转速40~60r/min；其中磁选时的磁力强度为400gs~600gs。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S4所述分级为采用筛网进行分级，采用的筛网孔径为0.2~0.3mm。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S6所述采用强磁分离时的下料速度为4000~6000克拉/min，下料口距磁滚距离为60~70mm，磁滚的转速30~40r/min；磁选时的强磁磁力强度为2000~4000gs。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S7所述含磁金刚石颗粒在反应釜中进行净化处理的步骤如下：将含磁金刚石颗粒加入反应釜中，然后加入硫酸，金刚石颗粒与加入硫酸的质量比为5：1~2；加入后加热至200~240℃，在该温度下处理3~5小时，处理完成后、清水洗涤金刚石颗粒至中性，即得到纯净的金刚石颗粒；所述硫酸的质量浓度为≥98%。