[发明专利]一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法

说明书

本发明提供一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法，包括以下步骤：原煤经过重介分选后经过脱介、脱水后进入介质回收流程；来自合格介质分流及脱介筛稀介质段的筛下物料汇集进入稀介质桶后一部分进入煤泥‑介质分离器，另一部分进入弱磁选机，煤泥‑介质分离器利用重选分离方法分出磁性物和煤泥，磁性物产品返回至合格介质桶，煤泥产品进入强磁选机，强磁选机精矿返回合格介质桶，弱磁选机精矿返回合格介质桶，弱磁选机尾矿进入强磁选机，强磁选机尾矿进入煤泥水处理工艺。本发明利用煤泥与重介质的密度差异进行重介质的初步回收，再利用其磁性差异进行再次回收，回收能力逐渐提高，形成了重‑磁联合梯级强化的回收工艺。

技术领域

本发明属于重介选煤领域，涉及重介质选煤过程介质回收工艺，特别涉及一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法。

背景技术

重介质分选工艺以其精度高、效率高的优势成为目前选煤厂的核心分选流程，随着原煤煤质的恶化及环保要求的提高，重介选煤比例也将越来越高。

重介质消耗是目前选煤厂的主要生产成本。同时损失的重介质会加剧设备磨损，影响生产系统；选煤产品中重介质还会增加灰分含量，降低产品发热量，因此如何进一步提高重介质的回收率，减少流失是目前选煤技术发展和降本增效的重要内容。

现有重介质回收工艺理念的核心是磁选机一次回收全部重介质，磁选环节兼顾脱泥与介质回收。但在实际作业中，脱泥与介质回收对工艺条件及设备参数的要求并非一致。脱泥要求提高分选精度需要相对低的磁场强度，而介质回收要求提高回收能力需要相对高的磁场强度，同时两者在其他条件上如浓度、磁选机转速等方面也有一定的差别。

现有重介质回收主要利用重介质与煤泥的磁性差异，而重介质与煤泥还存在着明显的密度差异，如能增加煤泥与重介质重选分离作业，一方面可以将一部分合格介质尽快回收，另一方面也可以明显降低磁选环节回收的压力。

也有一些工艺提出直接增加磁选尾矿或尾煤泥再磁选回收环节，磁选机仍主要采用弱磁场强度，但损失在尾矿中的重介质主要为微细粒和弱磁性，因此单一采用弱磁场强度很难回收。

必须意识到重介质的性质并非均匀的，而是不同粒度大小及磁性强弱磁铁矿颗粒的混合物，因此采用单次作业、固定条件回收的方式效率有待提高。

发明内容

针对现有介质回收环节存在的回收工艺与重介质物性不匹配而带来的重介质回收率低，介耗居高不下的关键问题，本发明以工艺、设备适配重介质物性为指导理念，提供了一种选煤工艺中重介质梯级强化回收的方法。主要包括以下步骤：

原煤经过筛分、破碎、重介质分选的步骤；

分选后的物料经过脱介、脱水后重介质进入介质回收流程；

优选的，来自合格介质分流及稀介质段的筛下物料汇集进入稀介质桶；

稀介质桶内30％-80％物料进入煤泥-介质分离器，利用重选方法一次回收磁性物返回合格介质桶；

稀介质桶内其他物料进入弱磁选机一次回收；

弱磁选机尾矿和煤泥-介质分离器溢流进入强磁选机二次回收；

强磁选机精矿返回至合格介质桶，尾矿进入煤泥水处理流程；

煤泥-介质分离旋流器底流浓度不低于500g/l,溢流浓度不高于300g/l。

优选的，弱磁选机为滚筒式，磁场强度<1800GS。

优选的，强磁选机为磁盘式，磁场强度>2500GS。