[发明专利]一种注塑TPE表皮与发泡材料的粘附方法

说明书

本发明公开了一种注塑TPE表皮与发泡材料的粘附方法，其步骤包括：在预设环境下，采用等离子体发生器以设定参数电离产生等离子体；等离子体由等离子电极承载，通过等离子电极对注塑TPE表皮进行极化处理，使极化后注塑TPE表皮的表面张力均匀一致，且大于50dyn/cm；将注塑TPE表皮进行极化处理后使其与发泡材料相贴合，制得内饰板。本发明通过等离子体对注塑TPE表皮进行极化处理，可大幅度提高注塑TPE表皮的表面张力，从而使其与发泡材料贴合的更为紧密，有效提升表面可粘附性，并且可以避免传统火焰法对注塑TPE表皮的灼伤、表面张力不均匀、存在处理死角等问题；且表面张力均匀一致，尤其适于凹凸不平的异形件的加工，处理效果好。

技术领域

本发明涉及一种粘附方法，尤其涉及一种注塑TPE表皮与发泡材料的粘附方法。

背景技术

注塑TPE(Thermoplastic Elastomer，热塑性弹性体)具有塑料的热可塑性及橡胶的弹性，气味低、环保、质轻、可加工性好、耐热性强等特点，且生产效率高，工艺简单，可广泛用于制作汽车仪表盘、门板、扶手等内饰板，从而代替原有的TPU和PVC材料。成型的注塑TPE表皮由于表面张力小，难与具有隔热、隔音、阻燃特性的发泡类材料牢固粘附，从而带来安全隐患，且使得用户的舒适度体验不理想。研究表明，增加注塑TPE表皮的表面张力可提升其与发泡类材料的粘附性能，而增加表面张力的惯用手段通常为火焰处理，因此，现有针对该类注塑TPE表皮改性的方法大多为火焰法，但该方法在处理汽车内饰的骨架材料时较为适合，但处理表皮时容易出现因火焰处理的行走速度，火焰和表皮的距离，内外焰难控制等问题，易造成处理后表皮的表面张力分布不均匀，也容易烧伤表皮；同时，火焰处理很难均匀地处理到制品的凸凹面上，形成处理时的死区，从而影响处理的效果，造成产品质量控制困难，增加生产成本。

发明内容

为了解决上述技术所存在的不足之处，本发明提供了一种注塑TPE表皮与发泡材料的粘附方法。

为了解决以上技术问题，本发明采用的技术方案是：一种注塑TPE表皮与发泡材料的粘附方法，步骤包括：在预设环境下，采用等离子体发生器以设定参数电离产生等离子体；预设环境包括常压或真空，其中相对真空度为0到-80KPa之间；设定参数包括处理功率为0～30000w之间，处理时间为1s至1500s之间；

等离子体由等离子电极承载，通过等离子电极对注塑TPE表皮进行极化处理，使极化后注塑TPE表皮的表面张力均匀一致，且大于50dyn/cm；

将注塑TPE表皮进行极化处理后使其与发泡材料相贴合，制得内饰板。

进一步地，等离子电极为手持式、平板式、平板冷却式、异形面式、异形面冷却式中的任意一种。

进一步地，等离子电极为固定式，即等离子电极固定设置于等离子体发生器中。

进一步地，等离子电极为移动式；移动式等离子电极设定参数包括等离子电极距注塑TPE表皮的距离为10mm到150mm，移动速率为30mm/s到300mm/s之间。

进一步地，等离子体由空气、氧气、氮气、氩气、氦气、氖气、氪气、氨气、氢气、二氧化碳、二氧化硫、甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、戊烷、己烷、庚烷、辛烷、壬烷、癸烷、十一烷、十二烷、乙烯、丙烯、丁烯、戊烯、己烯、丙二烯、丁二烯、异戊二烯、乙炔、丙炔、丁炔、六氟乙烯、三氟甲烷、三氟氯甲烷、三氟溴甲烷、一氧化氮、四氟甲烷、硅烷、硅氧烷、水、甲醇、乙醇、丙烯酸、甲基丙烯酸中的一种或多种产生，产生方式包括放电、电磁振荡、冲击、辐射形式中的任意一种。

进一步地，发泡材料为聚酯材料、聚醚材料、聚氨酯材料中的一种或任意多种的组合。