[发明专利]一种立式对轮旋压设备

说明书

本申请属于薄壁金属筒体成型设备技术领域，特别是涉及一种立式对轮旋压设备。但是现有的对轮旋压设备多采用单独动力源，传动系统复杂。本申请提供一种立式对轮旋压设备，包括机架，所述机架包括基座，所述基座上设置有工件夹持旋转机构，所述机架上设置有旋轮轴向进给机构，所述旋轮轴向进给机构与旋轮径向进给机构相连接；所述旋轮轴向进给机构包括第一伺服电机和第二伺服电机，所述第一伺服电机与第一丝杠相连接，所述第二伺服电机与第二丝杠相连接；所述旋轮径向进给机构包括第三伺服电机，所述第三伺服电机与第三丝杠相连接。由于使用多个伺服电机使得各机构能够进行独立控制，分散多动力，避免了复杂繁冗的传动系统，使设备运行更稳定。

技术领域

本申请属于薄壁金属筒体成型设备技术领域，特别是涉及一种立式对轮旋压设备。

背景技术

旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。旋压可以完成各种复杂钣金零件的复杂几何特征，是一种钣金成型的特殊方法。可以利用旋压方法完成拉深、翻边、缩口、胀形和卷边等的复杂钣金零件的几何特征。

现有的芯模旋压设备由于可加工工件的大小受限于芯模大小，大大降低了旋压工艺加工范围；加工芯模提高了设备的模具成本；芯模的加工精度直接影响所加工零件的内表面质量；对于一些变直径复杂管、环件，有芯模旋压往往无法实现。而对轮旋压设备使用内旋轮，大大节省了工装成本，有效改善了管内壁精度，同时成形件内部的应力状态有了显著改善。并且旋轮所受的载荷降低了近50％，大幅度地降低成本和能耗。此外，对轮旋压的加工范围很广，能够加工一定范围内任意直径的筒形件，甚至可以加工变直径管件。因此对轮旋压工艺在石油、化工、航天以及军工领域大有可为，尤其适用于高精度的大管径薄壁筒形件(例如大型火箭外壳)的制备。

对轮旋压设备研究方面，美国的拉迪斯(LatishForging)锻造公司和德国MT(MANTechnology)公司从上世纪七八十年代就设计和制造出对轮旋压设备，并应用于大型薄壁管件(如火箭发动机外壳)的成型加工。由于采用卧式结构会受到坯料自身重力影响，现有的大型对轮旋压设备以立式结构为主，采取立式结构有利于加工件的夹持，避免重力因素对加工过程的影响。

但是现有的对轮旋压设备多采用单独动力源，传动系统复杂，设备加工精度要求高，对传动零部件的刚度、精度都有较高的要求。

发明内容

1.要解决的技术问题

基于现有的对轮旋压设备多采用单独动力源，传动系统复杂，设备加工精度要求高，对传动零部件的刚度、精度都有较高的要求的问题，本申请提供了一种立式对轮旋压设备。

2.技术方案

为了达到上述的目的，本申请提供了一种立式对轮旋压设备，包括机架，所述机架包括基座，所述基座上设置有工件夹持旋转机构，所述机架上设置有旋轮轴向进给机构，所述旋轮轴向进给机构与旋轮径向进给机构相连接；

所述旋轮轴向进给机构包括第一伺服电机和第二伺服电机，所述第一伺服电机与第一丝杠相连接，所述第二伺服电机与第二丝杠相连接；

所述旋轮径向进给机构包括第三伺服电机，所述第三伺服电机与第三丝杠相连接。

可选地，所述基座外侧设置有外导柱，所述外导柱顶端设置有外环件，所述外环件与滑道横梁一端相连接，所述滑道横梁另一端与顶盖相连接，所述顶盖与内导柱顶端相连接，所述内导柱设置于所述基座上，所述外环件外侧设置有扶梯。