[发明专利]一种转炉自动溅渣的控制方法

说明书

本发明涉及一种转炉自动溅渣的控制方法，包括以下步骤：步骤一、预先设定常规冶炼模式及留渣冶炼模式下的溅渣模式基础模板；步骤二、现场获取转炉的实际冶炼模式，并在转炉处于SO副测状态时，计算所需溅渣料的渣量，并将该溅渣料根据预设的加入制度投入转炉；步骤三、计算溅渣总时间；步骤四、根据转炉的实际冶炼模式、溅渣总时间和溅渣模式基础模板，确定现场各冶炼阶段的溅渣枪枪位、氮气流量和溅渣时间，并依此进行溅渣控制；步骤五、返回步骤二循环进行溅渣控制。本发明结构简单、使用方便，通过该方法能够实现溅渣过程的自动控制，溅渣过程更加科学合理，能够提高现场效率，降低物料消耗，并减少冶炼周期，从而达到降本增效的目的。

技术领域

本发明涉及一种转炉自动溅渣的控制方法，特别涉及一种转炉在冶炼过程中实现溅渣的自动控制方法。

背景技术

随着炼钢自动化、智能化发展的需要，转炉一键炼钢模型开发应用、自动出钢技术日趋成熟，转炉炼钢过程自动化还包括自动溅渣护炉、自动出渣，自动烘炉等，这样才能使转炉达到全过程自动控制，提高生产过程的稳定性。目前，大部分钢厂的转炉溅渣过程都是人工手动操作的，在转炉溅渣过程中主要是由操作人员根据经验和操作规程等进行手动操作，设定需要投入的溅渣料重量，并根据炉底状况设定溅渣过程中枪位和氮气的流量，以及溅渣时间。但是手动操作波动性较大，导致现场溅渣料消耗较高，溅渣时间也较长，不利于降低成本，也不利于缩短冶炼周期提高现场效率。

发明内容

本发明要解决技术问题是：提供一种缩短冶炼周期提高现场效率并能够缩短冶炼周期、提高现场效率的转炉自动溅渣的控制方法。

为了解决上述技术问题，本发明提出的技术方案是：一种转炉自动溅渣的控制方法，所述转炉的冶炼模式包括常规冶炼模式和留渣冶炼模式共两种，每一种冶炼模式又根据转炉的炉底厚度进一步区分为涨炉底模式、保持炉底模式和降炉底模式；所述控制方法包括以下步骤：

步骤一、预先设定常规冶炼模式及留渣冶炼模式下的溅渣模式基础模板，该基础模板设定了在涨炉底模式、保持炉底模式和降炉底模式下各冶炼阶段的溅渣枪枪位、氮气流量和溅渣时间占比；

步骤二、现场获取转炉的实际冶炼模式，并在转炉处于TSO副测状态时，计算所需溅渣料的渣量，并将该溅渣料根据预设的加入制度投入转炉；

步骤三、计算溅渣总时间；

步骤四、根据转炉的实际冶炼模式、溅渣总时间和溅渣模式基础模板，确定现场各冶炼阶段的溅渣枪枪位、氮气流量和溅渣时间，并依此进行溅渣控制；

步骤五、返回步骤二循环进行溅渣控制。

本发明步骤二中计算所需溅渣料的渣量的方法，以及步骤四中计算溅渣总时间的方法均为现有技术，可参考相关技术文献，不再赘述。

本发明中转炉溅渣的自动控制，包括溅渣物料的自动计算和自动投料，并自动控制溅渣枪高度、氮气流量以及溅渣时间。随着炼钢自动化、智能化发展的需要，自动溅渣控制对提高溅渣过程的稳定性、提高劳动效率、节约物料消耗有着重要的意义。

上述技术方案的进一步改进是：步骤二中，获取转炉的实际冶炼模式时，当(炉底厚度最低值-标准炉底厚度)＜20mm为涨炉底模式，当20mm≤(炉底厚度最低值-标准炉底厚度)≤100mm为保持炉底模式，当(炉底厚度最低值-标准炉底厚度)＞100mm为降炉底模式。

上述技术方案的进一步改进是：步骤四中，通过PLC控制溅渣枪枪位、氮气流量和溅渣时间。

本发明结构简单，使用方便，通过该方法，能够实现溅渣过程的自动控制，溅渣过程更加科学合理，能够提高现场效率，降低物料消耗，减少冶炼周期，从而达到降本增效的目的。

具体实施方式

实施例