[发明专利]一种熔铸作业中的取样及成分检测方法

说明书

本发明公开了一种熔铸作业中的取样及成分检测方法，步骤一，预处理；步骤二，测温；步骤三，取样；步骤四，光谱分析；步骤五，化学分析；在所述步骤一中，取出多个试样模具，并对试样模具进行编号，对试样模具内部进行清理，将试样模具内壁粘连的结块物铲除，在试样模具内侧喷涂适当的耐火涂料且在试样模具底部均匀撒上保护渣，将试样模具烤干并预热到300℃，将准备好的试样模具平整放置于冷却装置顶端，该发明，通过在试样模具内部喷洒耐火涂料且在试样模具底部均匀撒上保护渣有效的防止试样块与试样模具底部粘连，便于工作人员取出试样块，金属液表面均匀撒上覆盖剂，通过冷却装置对试样模具内部铝液进行冷却，加快试样块的制作。

技术领域

本发明涉及金属熔铸技术领域，具体为一种熔铸作业中的取样及成分检测方法。

背景技术

金属熔铸是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程，铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间，在金属熔铸工艺中，取样及成分检测是非常重要的一个环节。

但是一般的金属快速铸锭的工艺方法存在以下缺陷：试样块冷却速度较慢，不能有效的提高试样块的加工速度，试样块容易与试样模具底部粘连，不易取出试样块，所以我们设计一种熔铸作业中的取样及成分检测方法是很有必要的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种熔铸作业中的取样及成分检测方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种熔铸作业中的取样及成分检测方法，包括步骤一，预处理；步骤二，测温；步骤三，取样；步骤四，光谱分析；步骤五，化学分析；

在所述步骤一中，取出多个试样模具，并对试样模具进行编号，对试样模具内部进行清理，将试样模具内壁粘连的结块物铲除，在试样模具内侧喷涂适当的耐火涂料且在试样模具底部均匀撒上保护渣，将试样模具烤干并预热到300℃，将准备好的试样模具平整放置于冷却装置顶端，同时，检查转注流槽清理干净的程度，对流槽进行杂物的清理，并倒入部分清水进入到流槽中，观察流槽有无渗液情况，确保流槽畅通完好，再通过炉门上的观察孔监控炉内铝液量；

在所述步骤二中，工作人员穿戴好劳保用品，站在安全位置，工作人员使用测温棒在炉口测铝液上层约20cm深处温度，当测量铝液温度达到700-800℃，且达到温控设定温度时可以进行转注取样；

在所述步骤三中，打开子炉炉门15-20cm，用特制穿炉眼工具打开母炉炉眼，铝液经过流槽缓慢顺畅转注，将试样勺表面残留的杂质进行清理，工作人员穿戴好劳保用品后，在安全位置使用试样勺扒开铝液表面在炉门两边和中间各取一个试样，且取样位置距炉门不小于1M的1/2熔体深处，将试样勺内部的铝液注入试样模具内部，应控制铝液液面比型腔顶面低3-5mm，在铝液表面均匀撒上覆盖剂，启动冷却装置加快试样模具内部试样块冷却，每次取样后，取样勺需进行清理，不得残留上次取样的金属，试样块冷却后将其送至品质部进行成分分析；

在所述步骤四中，将试样块从试样模具中取出，进行编号，使用砂轮片切割机截取平面试样，截取试样的高度为自试块底部向上计13-15mm，以此切割面制备光谱分析试样的工作面，试样工作面要求平整、光滑、不应有气孔、砂眼、缩孔、毛刺、裂纹和夹杂类缺陷，将试样块放置于光谱试样柜中，试样块内部元素在高温、高能量的激发下都能产生自己特有的光谱，根据元素被激发后所产生的特征光谱来确定金属的化学成分；

在所述步骤五中，在试样块中切割取一定量的实验样本，要求切割实验样本表面不带有气孔，夹杂、不均匀不致密的缺陷，将实验样本放入电子精密天平中进行称取，并记录数据，实验员用镊子夹取实验样本，将实验样本投放至反应釜中，并在反应釜中加入足量的20-30％的氢氧化钠溶液，反应开始后对产生的氢气进行收集，待完全反应后，通过产生氢气的质量计算出实验样本中铝的含量。