[发明专利]一种高品位磁选工艺

说明书

本发明公开了一种高品位磁选工艺，包括以下步骤：(1)原矿经磨矿阶段后，经出口厚度可调的喷嘴送至磁滚筒上方进入磁选阶段，磁滚筒吸附的精矿进入精矿仓，未被磁滚筒吸附的尾矿进行尾矿检测阶段；(2)尾矿检测阶段中，若尾矿中含有的磁性矿料含量超过设定值，则将尾矿回收给入磨矿阶段，并与磨矿后的矿料混合，同时，减小磁选阶段的喷嘴出口厚度；(3)重复步骤(2)，直至尾矿中的磁性矿料含量低于设定值，尾矿进入尾矿仓中。本发明一方面保证了精矿的品位，回收率高，另一方面，对于特定颗粒大小的矿料，结合尾矿检测阶段和厚度可调的喷嘴，可选出适宜的矿料厚度，适用于多种颗粒大小不同的矿料，适用范围广。

技术领域

本发明属于选矿技术领域，具体涉及一种高品位磁选工艺。

背景技术

现有选矿工艺是使矿料从喷嘴喷至磁滚筒前端，含磁性物质强行被强磁滚筒吸附在传送带上，并和传送带一起运行，直至脱离强磁滚筒的磁力吸附，落入精料仓中，而未被吸附的杂质则进入尾料仓。这种方式虽然可避免矿料堆积在传送带上，但是，考虑到选矿效率，矿料从喷嘴喷出时是具有一定厚度的，矿料本身的厚度对选矿效果会产生影响，这是因为强磁滚筒表面附近磁场强度高，磁力吸附作用强，距离强磁滚筒表面越远，磁力吸附作用越弱，也就是说，矿料厚度越大，距离强磁滚筒较远的矿料所受磁力越弱，且矿料本身从喷嘴喷出时还具有一定的加速度，这使得离强磁滚筒较远的矿料极易脱离强磁滚筒，而进入尾矿中。实际选矿过程中，不同矿料或者不同批次同种矿料的颗粒大小不同，对矿料厚度的要求不同，现有磁选工艺无法对矿料厚度进行调节，并且，通常在一个较大的矿料厚度下进行选矿，使得尾矿品位过高，回收率低下。

发明内容

本发明的目的在于：针对上述现有磁选工艺因无法调节矿料厚度，并在较大的矿料厚度下进行选矿，导致尾矿品位过高、回收率低下的问题，本发明提供一种高品位磁选工艺。

本发明采用的技术方案如下：

一种高品位磁选工艺，包括磨矿阶段、磁选阶段和尾矿检测阶段，包括以下步骤：

(1)原矿经磨矿阶段后，经出口厚度可调的喷嘴送至磁滚筒上方进入磁选阶段，磁滚筒吸附的精矿进入精矿仓，未被磁滚筒吸附的尾矿进行尾矿检测阶段；

(2)尾矿检测阶段中，若尾矿中含有的磁性矿料含量超过设定值，则将尾矿回收给入磨矿阶段，并与磨矿后的矿料混合，同时，减小磁选阶段的喷嘴出口厚度；

(3)重复步骤(2)，直至尾矿中的磁性矿料含量低于设定值，尾矿进入尾矿仓中。

本发明高品位磁选工艺通过增设尾矿检测阶段，实时检测尾矿中的磁性矿料含量，并与设定值进行对比，一旦超过设定值，即说明，矿料厚度过大，导致距离磁滚筒较远的矿料所受磁力吸附较弱而脱离磁滚筒，然后重新将尾矿回收给入磨矿阶段，同时减小磁选阶段的喷嘴出口厚度，即减小矿料厚度，如此反复，直至尾矿中含有的磁性矿料含量在设定值以内。本发明一方面将不合要求的尾矿回收后反复给入磨矿阶段，保证了精矿的品位，另一方面，对于特定颗粒大小的矿料，在不清楚最佳磁选厚度的情况下，结合尾矿检测阶段和厚度可调的喷嘴，可选出适宜的矿料厚度，因此，本发明还可适用于多种颗粒大小不同的矿料，适用范围广。

进一步地，步骤(2)中，可根据矿料品位设定，喷嘴出口厚度每次减小1-5mm。

进一步地，步骤(2)中，喷嘴由水平设置的下挡板和倾斜设置且底端可绕顶端上下转动的上挡板组成，上挡板底端与下挡板之间形成喷嘴出口，通过转动上挡板来调节喷嘴出口厚度。

进一步地，下挡板位于喷嘴出口的一端也可绕另一端上下转动，这样，上挡板和下挡板可同时转动，即角度可调，使得喷嘴与磁滚筒之间的间隙可调，选矿效果更好。