[发明专利]一种圆柱形电芯单边焊接的方法

说明书

本发明提供的一种圆柱形电芯单边焊接的方法，包括多个电芯、汇流排、上支架、下支架、铝丝、电芯正极、电芯负极和电芯边缘，先将所述多个电芯整齐排布于所述上、下支架之间形成电池模组，再将所述电芯正极与所述上支架固定连接，所述电芯负极与所述下支架固定连接。所述汇流排固定在所述上支架上，所述电芯正极与所述汇流排通过所述铝丝焊接连接。本发明通过上述电芯排布方式，只在正极一面装配所述汇流排，将所述汇流排分别与所述电芯正极、所述电芯边缘通过所述铝丝焊接，从而将电芯串并联连接，能够减少汇流排和铝丝等材料的使用，还能减少焊接工作量，能进一步提高电池组的散热效果。

技术领域

本发明涉及新能源动力电池系统焊接方法，特别地说是一种圆柱形电芯单边焊接的方法。

背景技术

随着PACK工艺的不断发展，连接方式不断改进，从传统的导线锡焊工艺、镍片锡焊工艺、镍片点焊工艺、到激光焊接工艺和超声铝丝焊接工艺。传统焊接工艺十分耗时、容易失败，也很难测试电池之间的连接、导体是否存在问题。相比之下激光焊及超声焊拥有多个“碾压性”优势：一是采用铝丝可实现重复焊接，大大提高可维修性和回收率；二是铝丝可以适应汽车对连接处的应力要求和拉力测试要求，甚至可以充当‘保险丝’，在短路时自动熔断保障电路安全。但是目前电池模组排布方式是正负极交错排布，即一部分正极朝上一部分负极朝上，然后将电池组上部和下部分别装配汇流排，利用铝丝超声焊接工艺进行串并联连接，这种电池排布方式需要电池组上下两面均装配汇流排，且两面都要进行焊接，不仅增加了汇流排和铝丝等材料的使用，还耗费了焊接工作量，并且影响了电池组的散热。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种圆柱形电芯单边焊接的方法，能够减少汇流排和铝丝等材料的使用，还能减少焊接工作量，能进一步提高电池组的散热效果。

本发明公开的一种圆柱形电芯单边焊接的方法，包括多个电芯、汇流排、上支架、下支架、铝丝、电芯正极、电芯负极和电芯边缘，先将所述多个电芯整齐排布于所述上、下支架之间形成电池模组，所述汇流排固定在所述上支架上，再将所述电芯正极与所述汇流排通过所述铝丝焊接连接，所述电芯边缘与所述汇流排通过所述铝丝焊接连接。

进一步的，所述多个电芯正极与所述上支架固定连接，所述多个电芯负极与所述下支架固定连接。

有益效果：

本发明提供的一种圆柱形电芯单边焊接的方法，通过上述电芯排布方式，只在正极一面装配所述汇流排，将所述汇流排分别与所述电芯正极、所述电芯边缘通过所述铝丝焊接，从而将电芯串并联连接，能够减少汇流排和铝丝等材料的使用，还能减少焊接工作量，能进一步提高电池组的散热效果。

附图说明

图1为本发明的一种圆柱形电芯单边焊接的方法示意图

图2为本发明的一种圆柱形电芯单边焊接的方法的焊接效果细节示意图

图中各标记的含义为：1—汇流排，2—上支架，3—铝丝，4—电芯正极，5—电芯边缘。

具体实施方式

为了使本发明的技术方案及有益效果更易于理解，将结合附图作进一步详细说明，此处具体实施方式仅仅用于解释本发明并不用于限定本发明。

本发明公开的一种圆柱形电芯单边焊接的方法，包括多个电芯、汇流排（1）、上支架（2）、下支架、铝丝（3）、电芯正极（4）、电芯负极和电芯边缘（5），先将所述多个电芯整齐排布于所述上支架（2）、下支架之间形成电池模组，所述汇流排（1）固定在所述上支架（2）上，再将所述电芯正极（4）与所述汇流排（1）通过所述铝丝（3）焊接连接，所述电芯边缘（5）与所述汇流排（1）通过所述铝丝（3）焊接连接。

进一步的，电芯正极（4）与上支架（2）固定连接，所述电芯负极与所述下支架固定连接。

优选的，本实施例中所述电芯为18650圆柱电芯；