[发明专利]一种自润滑轴承铜网及其制造方法

说明书

本发明涉及一种自润滑轴承铜网及其制造方法。该装置包括由若干铜丝经纬交叉编制而成，所述铜丝包括铜丝本体，所述铜丝本体外表面经外力挤压形成凹凸的附着面，所述附着面上包裹有耐磨且润滑的石墨层。由于附着面的存在，石墨层可牢牢地包裹在铜丝本体上，又由于石墨层的存在，石墨层在转动摩擦过程中，形成石墨粉末，石墨粉末润滑转动摩擦，从而使润滑效果更优。

技术领域

本发明涉及润滑轴承技术领域，尤其涉及一种自润滑轴承铜网及其制造方法。

背景技术

现有的中国专利数据库中公开了名称为一种无油润滑轴承专用铜网及其加工方法的专利，该专利申请号为201310021068.3，申请日为2013.01.21，申请公布号为CN103103376A，申请公布日为2013.05.15，该装置包括Qsn6.5-0.1锡磷青铜线材，所述Qsn6.5-0.1锡磷青铜线材中锡含量为6.6～7.2％，磷含量为0.22～0.26％，电解铜含量为92.56～93.16％。其不足之处在于：该铜网用在轴承内仅仅依靠铜丝的磨损，得到的铜粉进行润滑，因此其润滑效果欠佳，容易损坏轴承。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的不足，即铜丝难以磨损，润滑效果欠佳，提供一种润滑高效的自润滑轴承铜网及其制造方法。

为了实现上述目的，本发明一种自润滑轴承铜网所采取的技术方案：

一种自润滑轴承铜网，包括由若干铜丝经纬交叉编制而成，所述铜丝包括铜丝本体，所述铜丝本体外表面经外力挤压形成凹凸的附着面，所述附着面上包裹有耐磨且润滑的石墨层。

本发明工作时，石墨层与外设轴转动摩擦，摩擦过程中将石墨层上的石墨磨成粉末，石墨粉末润滑转动摩擦。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：由于附着面的存在，石墨层可牢牢地包裹在铜丝本体上，又由于石墨层的存在，石墨层在转动摩擦过程中，形成石墨粉末，石墨粉末润滑转动摩擦，从而使润滑效果更优。

所述铜丝本体外表面上设有沿铜丝本体长度方向的螺旋凹槽。螺旋凹槽可使石墨层覆盖在铜丝本体表面上，同时确保石墨层填充在螺旋凹槽内，使铜丝本体周向都设有石墨层，确保润滑稳定。

所述铜丝编制而成的铜网边缘经橡胶材料包边。

所述石墨层经石墨浆料滚压、沉淀或喷涂在附着面上。

与一种自润滑轴承铜网相对应，本发明还提供一种自润滑轴承铜网制造方法，采取的技术方案：

一种自润滑轴承铜网制造方法，包括下列步骤：

步骤一：原料熔炼，将92重量份的铜粉料、6.5重量份-7.2重量份的锡粉料、0.1-0.2重量份的磷粉料、0.07重量份的铅粉料以及0.03重量份的锌粉料混合，搅拌均匀后投入到炼铜炉内进行熔炼，铸造得到直径为6mm-10mm的铜棒；

步骤二：大拉，对步骤一中的铜棒进行拉拔，得到直径为0.5mm-1.0mm的半成品铜丝；

步骤三：初退火，对步骤二中的半成品铜丝进行退火，退火温度为400℃-800℃，退火时间为2小时-6小时，保护气氛为95％氮气与5％氢气；

步骤四：小拉，将步骤三中的半成品铜丝继续拉拔，得到直径为0.15mm-0.22mm的细铜丝；

步骤五：再退火，将步骤四中的细铜丝放置在管式在线退火炉内进行退火，退火温度为550℃-625℃，退火时间为0.2S-0.6S，保护气氛为95％氮气与5％氢气，退火完成后，得到铜丝本体；