[发明专利]一种表面无凸起的复合材料夹层板的胶接连接结构及其制备方法

权利要求书

1.一种表面无凸起的复合材料夹层板的胶接连接结构，包括连接件A和连接件B，连接件A和连接件B由泡沫芯材以及对称布置于泡沫芯材两侧的玻璃纤维增强面板组成，连接件A的玻璃纤维增强面板与连接件B的玻璃纤维增强面板形成相互契合的齿型连接，且玻璃纤维增强面板连接处的两面必有一面保持平整，连接件A和连接件B同一侧相互契合的每对玻璃纤维增强面板之间形成三个粘接面；其特征在于：连接件A的泡沫芯材长度与玻璃纤维增强面板长度一致，连接件B的泡沫芯材长度在连接件B的面板纤维转折处断开。

2.根据权利要求1所述的一种表面无凸起的复合材料夹层板的胶接连接结构，其特征在于：所述的连接件A的玻璃纤维增强面板在胶结端部发生45°斜向下转折并延伸至胶结另一端部，延伸段分为厚度相等的两部分，一部分的底部与原面板底部持平，另一部分的底部与2倍原面板底部深度持平，泡沫芯材在胶结端部处发生45°斜角颈缩并延伸至胶结另一端部。

3.根据权利要求1所述的一种表面无凸起的复合材料夹层板的胶接连接结构，其特征在于：所述的连接件B的玻璃纤维增强面板在胶结端部发生45°斜向下转折并延伸至胶结另一端部，延伸段分为厚度相等的两部分，一部分的顶部与原面板顶部持平，另一部分的顶部与原面板底部持平，泡沫芯材在胶结端部处发生45°斜角颈缩并切断。

4.根据权利要求1所述的一种表面无凸起的复合材料夹层板的胶接连接结构，其特征在于：所述的玻璃纤维增强面板厚度为5mm。

5.一种表面无凸起的复合材料夹层板的胶接连接结构制备方法，其特征在于：

步骤一：按照所需要的尺寸裁剪编织玻璃纤维布(6)、泡沫芯材(7)、泡沫芯材(9)，制作模板(5)和垫块(10)：

取所需厚度的泡沫，在距端部所需搭接长度处切所需角度的斜角，然后上下表面各切除一个梯形泡沫块(12A)，梯形的厚度为斜角模板(5)厚度的2倍，即可得到连接件A的泡沫芯材(7)；

取所需厚度的泡沫，在距端部所需搭接长度处切所需角度的斜角，然后上下表面各切除一个梯形泡沫块(12B)，梯形的厚度为斜角模板(5)的厚度，然后将突出部分在其转折处切开，即可得到连接件B的泡沫芯材(9)和泡沫切除块(13)；

在泡沫切除块(13)表面均匀涂抹脱模剂即可得到垫块(10)；

取厚度为纤维板厚度的1/2的亚克力板，长宽尺寸取大于泡沫切除块(13)，在端部切出斜角，角度与泡沫芯材(7)斜角一致，然后在亚克力板表面贴满脱模胶带得到斜角模板(5)，所需数量为6个；

步骤二：进行合模，利用真空导入成型工艺注入树脂：

在平板上铺好真空密封袋，首先将斜角模板(5)、玻璃纤维布(6)、泡沫芯材(7)依次铺设在真空密封袋上，其中泡沫芯材每侧各交替铺设两层玻璃纤维布与斜角模板，泡沫芯材斜角应与模板斜角契合，得到了连接件A的模型，之后密封，真空压缩，然后注入环氧树脂，在常温下进行固化，固化时间为24小时；

在平板上铺好真空密封袋，在真空密封袋上依次铺设斜角模板(5)、玻璃纤维布(6)、泡沫芯材(9)以及垫块(10)，其中垫块与泡沫芯材有斜角一侧接触并中心对齐，然后泡沫芯材每侧各交替铺设两层玻璃纤维布与一层斜角模板，斜角模板斜角与泡沫芯材斜角契合，得到了连接件B的模型，之后密封，真空压缩，然后注入环氧树脂，在常温下进行固化，固化时间为24小时；

步骤三：固化完成后，将真空袋去除，撤去斜角模板(5)和垫块(10)，得到初始连接件A和初始连接件B，根据所需要的搭接长度利用切割机器切割出所需长度的齿形接头，在两个连接件的泡沫端部涂上保温胶水(4)，在树脂基玻璃纤维面板(1)对接所需要的粘接面均匀涂抹环氧树脂复合材料粘接剂，胶粘剂涂完之后进行插入对接，插入后所形成的小缺口可由环氧复合材料粘接剂填满，定位定型，冷却固化，得到所需要的成品。