[发明专利]含油污泥的处理系统及处理方法

说明书

本发明提供了一种含油污泥的处理系统及处理方法。该处理系统包括：破乳‑离心分离单元，用于对含油污泥进行破乳处理和离心分离处理以得到脱水油泥和待处理污水；生化‑干化处理单元，与破乳‑离心分离单元连通，用于对待处理污水依次进行生化处理和干化处理以得到干化污泥；污泥热解单元，分别与破乳‑离心分离单元和生化‑干化处理单元连通，用于对脱水油泥和干化污泥进行热解。该系统实现了对含油污泥脱水与除油以及化工污泥的脱水减量，解决了含油污泥脱水减量困难的技术难题，分质处理后的两种污泥混合进入污泥热解单元进行资源化处理，避免了热解装置处理高含液率物料时常发生的粘壁、堵塞和热解不充分等问题，利于热解装置的连续稳定运行。

技术领域

本发明涉及石油化工领域，具体而言，涉及一种含油污泥的处理系统及处理方法。

背景技术

炼化企业产生的含油污泥主要来源于含油污水处理厂，包括隔油池底泥、气浮装置浮渣和生化系统处理化工污水产生的化工污泥，即炼化“三泥”。其中隔油池底泥和气浮装置浮渣含油率较高，其主要成分为原生矿物、次生矿物、原油、高分子有机化合物、无机盐和污水处理过程中投加的化学药剂和表面活性剂，成分复杂，含油率一般为3-10％，含水率为50-90％，总含液率通常在90-98％之间，是一种异常稳定的乳化体系；化工污泥含油率较低，一般低于2％，含水率97-99％，表观性状与市政污泥相近，但成分较市政污泥更为复杂，有毒有害物质更多。目前，常规处理工艺是对以上三种污泥浓缩初步脱水，含液率从98-99％降至96％左右，加入聚丙烯酰胺等絮凝剂调质后，分别进行机械脱水处理。部分企业为了提高油泥离心脱水效果和便于维护操作，往往将化工污泥与浮渣和底泥混合进行脱水处理。经此工艺处理后的油泥含液率通常在80-85％，含油率为5-15％，作为危险废物外运填埋处理。由于污泥填埋处理存在诸多弊端：占用大量土地，污染土壤、地下水及周边环境的安全风险，填埋过程中会散发大量挥发烃类等有机污染物，而且未能回收油泥中的矿物油类，造成能源浪费。国内各炼化企业正在积极开展炼化“三泥”安全处置技术研发工作。

目前，含油污泥处理技术主要有热水洗技术、萃取技术、生物降解技术、干化技术、热解技术和焚烧技术。热水洗技术和萃取技术主要用于油田油泥和清灌底泥的处理，处理无机固相和石油类含量均较高的油泥时效果较好，具有一定的经济效益，对于含液率高、含油率相对较低而有机固相含量较高的炼化油泥处理效果较差；生物降解技术处理成本低，无二次污染，可用于含油土壤的处理，但需培养特殊的生物菌种，处理周期较长，而且不能回收矿物油，未能实现油泥资源化利用；干化技术在市政污泥处理方面应用较多，可有效实现污泥减量，但由于油泥自身的性质差异和油泥干化过程中有油气挥发，对干化设备的密闭性与安全控制等方面要求较高，国内外尚无直接对油泥进行干化处理的装置运行；污泥焚烧技术相对成熟，但焚烧过程易产生二次污染，处理成本较高，而且未能回收油泥中的油组分，经济性较差；油泥热解技术是在无氧环境下对油泥进行加热，脱出油泥中的水分和石油烃类，冷凝后回收矿物油，并将油泥中的有机组分转化为无机碳的过程，是目前普遍认为较有发展潜力的油泥处理技术。然而，热解工艺对进料含水率有一定要求，当含水率高于60％时，大量热能用于蒸发水分，处理成本大幅增加，而且稀物料进入热解炉会发生输料困难，胶黏炉壁等现象，影响系统正常运行；超声照射可实现油泥破乳与油水分离，但对不同性质的油泥作用效果不同，当物料条件改变，技术参数和工艺流程差异较大。郭树君等人提出了一套炼化污泥资源化处理系统，该工艺采用电渗透装置作为碳化工艺的前处理，而且并未对含油污泥和化工污泥分开处理，工艺路线与本专利不同；周利坤等人采用超声破乳+离心机工艺处理油罐底泥，破乳前需要加水稀释，与本发明的处理对象和工艺均不相同；王志华等人采用热水洗+超声脱稳+机械离心工艺处理落地油泥，实现油泥脱水减量的目的。该技术需要投加药剂，适于处理无机含量较高的油泥，与本发明提出的炼化污泥分质处理工艺路线不同；樊洺僖和李依丽等人分别采用芬顿试剂和超声辅助生物破乳工艺处理炼化油泥，处理对象与本发明中的污泥相近，但工艺技术相差较大，无论投加药剂还是生物破乳剂，均存在影响回收油品性质的可能。