[发明专利]橡胶促进剂DPG废水处理工艺

说明书

本发明属于废水处理领域，具体涉及一种橡胶促进剂DPG废水处理工艺，包括下述工序:1)降温沉降；2)过滤：将沉降后的废水上清液打到过滤器中进行过滤，除去废水中悬浮的有机；3)将过滤后的废水导入含有催化剂的催化氧化反应塔中，进行氧化曝气；4)絮凝沉降；5)蒸发：絮凝沉降后的废水经过蒸发得到COD较低的冷凝水回到生产系统重复使用、离心甩干得到合格的硫酸铵盐。本申请中因为废水经过催化氧化后，有机物大部分变成CO2、N2等物质，且废水中的亚硫酸铵和硫代硫酸铵盐均变成了硫酸铵盐，经过蒸发后得到的盐纯度较高，能符合工业盐标准。

技术领域

本发明属于废水处理领域，具体涉及一种橡胶促进剂DPG废水处理工艺。

背景技术

促进剂DPG合成反应过程是在通氧、催化剂存在的情况下进行的，氧化后会产生一些粘性副产物(这种粘性有机物简称为树脂)溶于废水中，因此废水的COD非常高，一般COD高于5万mg/L。橡胶硫化促进剂DPG废水具有COD高，盐份大(盐含量≥5％)，难生化处理的特点，且废水中的盐的成分是由硫酸铵、亚硫酸铵、硫代硫酸铵等组成的混合盐，直接通过吸附或者生化处理废水COD 及盐份均太高，一般进入生化要进行先稀释到盐份符合生化要求，盐含量≤1％，同时生化处理设备占地大、对水质波动要求不能太大否则易造成菌种的死亡，产生大量活性污泥固废，处理费用高，且进入生化前需要先将废水中苯胺、氨等物质去掉，难度大成本高。生化后的废水因为含盐无法直接排放，还需要进行蒸发将盐水分离，稀释加入了大量水再蒸发造成了大量的热量浪费。而且蒸馏出来的废水量大大超过了车间工艺用水量，需要再深度处理后排放，深度处理成本也很高。因废水中的树脂是粘性有机物会阻塞活性炭微孔结构，造成活性炭用量大大增加，这种方法的使用后的活性炭属于危险废物，危废处理费用又是非常高的。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种橡胶促进剂DPG废水处理工艺。

本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种橡胶促进剂DPG废水处理工艺，包括下述工序:

1)降温沉降:车间蒸馏后的促进剂DPG废水，首先从100-110℃降到 40-60℃，然后在沉降池中沉降1-3h；

2)过滤：将沉降后的废水上清液打到过滤器中进行过滤，除去废水中悬浮的有机物；

3)将过滤后的废水导入含有催化剂的催化氧化反应塔中，进行氧化曝气；

4)絮凝沉降：催化氧化后的废水加入絮凝剂，搅拌10-30min，沉降0.5-1.5h；

5)蒸发：絮凝沉降后的废水经过蒸发得到COD较低的冷凝水回到生产系统重复使用，蒸发浓缩后的废水离心甩干得到工业级的硫酸铵盐。

步骤3)中氧化曝气中所用的氧化剂为空气、氧气或者臭氧；曝气时间为空气：8-12h；氧气3-5h；臭氧1-3h。

步骤3)中催化剂为Ti/RuO2、Ti/SuO2-Sb、或者Ti/PbO2中的一种。；所述的催化剂的用量为废水量的1％-3％。步骤5)中蒸发为MVR蒸发、多效蒸发或者简单蒸发。

所述的催化氧化反应器为催化氧化反应塔或者管式固定床反应器。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本申请中因为废水经过催化氧化后，有机物大部分变成CO2、N2等物质，且废水中的亚硫酸铵和硫代硫酸铵盐均变成了硫酸铵盐，经过蒸发后得到的盐纯度较高，能符合工业盐标准。且催化氧化过程有机物被氧化成CO2、N2等物质不会转化成其他废固。占地面积小，MVR蒸发后得到的的冷凝水的COD较低，直接作为车间工艺用水回用，达到废水零排放目标。

具体实施方式