[发明专利]一种标记杆装配装置、全自动生产线及标记杆装配方法

说明书

本发明提供一种标记杆装配装置，包括载具传送线、标记杆供料机构、检测机构、旋转夹持机构以及安装机构，检测机构检测获取旋转夹持机构所夹持的标记杆的初始角度，而后旋转夹持机构其根据检测机构的检测结果将标记杆旋转至预设装配角度，在安装机构的驱动下，旋转夹持机构移动至预装配位置将标记杆插入至工件上。通过检测机构的检测后夹持旋转机构自动调整标记杆的角度，提升的标记杆的安装效率，保证了标记杆的安装角度准确性，避免了人工装配过程中易出错的缺陷，实现了标记杆的自动化装配生产。本发明还提供一种全自动生产线，包含前述标记杆装配装置，以及提供一种标记杆装配方法，实现全自动装配标记杆。

技术领域

本发明涉及自动装配技术领域，具体涉及一种标记杆装配装置、全自动生产线及标记杆装配方法。

背景技术

在自动化装配及生产过程中，需要批量地对多种零件进行安装作业，在现有技术中，由于自动化程度不高，某些操作不可避免的需要人工进行辅助，现场零件数量多且密集，特别对于一些尺寸较小的零件，容易造成现场操作人员工作强度大、安装误差大、效率低下等问题。

现有的I/O扩展模块具有壳体和芯片。由于壳体中可以安装多种芯片，需要对安装不同芯片I/O扩展模块加以区分。因此在壳体上设有标记识别位置，其上设有多个识别孔，多个识别孔以环形分布，在任意识别孔上可安装标记杆，用以标记I/O扩展模块，以便单片机识别每个I/O扩展模块的身份。标记杆的底部设有突出的插脚，插脚可以插进识别孔中。当标记杆以不同角度安装在壳体上时，插脚与不同的识别孔相配合，从而可以将每个I/O扩展模块加以区分。现有壳体上标记杆的装配主要由人工完成，由于该标记杆属于小尺寸的零件，且对安装角度较高要求，因此人工装配容易出现错误，产生较高的不合格品率。并且为了减低错误率，人工装配通常按照批次生产，无法做到多种芯片的混合装配，影响了生产效率。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有人工安装对标记杆角度控制不准确的缺陷，从而提供一种自动调整并安装标记杆的标记杆装配装置、全自动生产线及标记杆装配方法。

本发明提供一种标记杆装配装置，所述标记杆安装于工件上相应位置用于标记产品类型，所述装配装置具有机台架和传送承载有工件的载具的传送线，所述传送线上设有预装配位置，包括设于所述机台架上的：

标记杆供料机构；

检测机构，电连接于旋转夹持机构，检测获取所述旋转夹持机构所夹持的标记杆的初始角度；旋转夹持机构，绕其夹持中心旋转，其根据所述检测机构的检测结果将所述标记杆旋转至预设装配角度；

以及安装机构，所述安装机构驱动所述旋转夹持机构移动至所述预装配位置后，驱动所述旋转夹持机构将标记杆插入至所述工件上。

所述检测机构包括检测头竖直朝上设置的第一照相机，所述第一照相机用于获取所述标记杆的所述初始角度。

所述检测机构还包括连接于所述旋转夹持机构的第二照相机，其探测头竖直朝下设置，用于获取所述工件上用于装配标记杆的预装配位置。

所述安装机构包括驱动所述旋转夹持机构至所述预装配位置的水平移动结构，所述水平移动结构包括设置在所述机台架上的Y轴直线模组和与其滑动连接的X轴直线模组，所述夹持旋转机构滑动连接于所述X轴直线模组上。

所述安装机构还包括驱动所述旋转夹持机构沿Z轴方向升降的升降结构，所述旋转夹持机构连接于所述升降结构；所述升降结构连接于所述X轴直线模组上。

所述升降装置、旋转结构以及夹持结构分别设置有可独立运动的两组。

所述传送线上设有载具定位机构，其包括顶升装置和载具固定装置，所述顶升装置将所述载具顶升脱离所述传送线并由所述载具固定装置对其进行定位。

本发明还提供一种全自动生产线，

包括前述的标记杆装配装置；