[发明专利]一种转炉速效补炉法

说明书

本发明涉及一种转炉速效补炉法，包括以下步骤：确定补炉部位，提高补炉前一炉的转炉终点温度，提高转炉终渣中MgO的含量，倒渣，补炉料，烧结炉料，加强烧结炉料，在补炉40分钟后，可缓慢向炉内倒入2吨左右的铁水，通过摇炉使铁水汇集在补炉料区域，利用高温铁水对补炉料进行再烧结5～10分钟，补炉完毕，开始准备下一炉的冶炼。本发明一方面通过煤气加氧气助燃的方法，提高了补炉料的烧结温度，另一方面在补炉后期通过高温铁水对补炉料的高熔点相进行再次烧结，确保了补炉料的烧结效果。本发明的补炉时间较常规补炉工艺缩短了10～15分钟，采用该工艺后补炉料的耐用炉数延长了3～5炉。

技术领域

本发明涉及炼钢技术领域，具体涉及一种转炉速效补炉法。

背景技术

转炉炉衬因机械冲刷、高温、化学侵蚀、剥落、冶炼过程中的不当操作等原因，很容易受到损坏。转炉前大面受到废钢的冲击和铁水的冲刷，转炉后大面在出钢过程中受到高温钢水的长时间浸泡，这两个大面相较于炉衬的其他部位侵蚀速度要快。为了使炉衬均衡侵蚀，避免因局部炉衬损坏过快造成停产，需对这两个大面定期进行修补和维护。其维护方式是用补炉料倒入炉内，均匀摊铺在前后大面上，经高温烧结一定时间后与炉衬粘附在一起，起到保护炉衬的作用。

现有补炉工艺主要缺点是：补炉料经烧结后，附着在炉衬表面。在冶炼过程中承受高温钢水的冲刷，因此熔点较高。现有补炉工艺仅靠炉膛内的温度对补炉料进行烧结，烧结速度缓慢，补炉时间较长,一般需烧结60分钟左右；另外，随着补炉时间的进行，炉膛内温度逐渐降低，很难达到确保补炉料烧结良好的温度要求，因此，补炉料烧结不牢固、耐用炉数少，一般补炉一次能够坚持5～7炉，补炉较为频繁。由于存在上述缺点，现有补炉工艺降低了转炉的利用率和炼钢厂的年产钢量。

发明内容

为克服所述不足，本发明的目的在于提供一种转炉速效补炉法，采用内部、外部手段、加强供热的方法，在缩短补炉时间的同时也能达到良好的烧结效果。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种转炉速效补炉法，包括以下步骤：

D1确定补炉部位：在补炉的前两炉出钢和溅渣完毕后，仔细观察炉况，确定补炉部位；

D2提高补炉前一炉的转炉终点温度：使其达到1670℃以上；

D3提高转炉终渣中MgO的含量：适当提高补炉前一炉的镁质造渣料加入量，使转炉终渣中的MgO含量由常规炉次的9％提高至11％左右，以增加转炉终渣黏度，缩短溅渣时间；

D4倒渣：为确保补炉时尽可能高的炉膛温度，补炉的前一炉在“溅渣-倒渣”时遵循“一低二短三快”原则，即低枪位，短时间，快速倒渣；溅渣枪位较常规枪位低200mm，溅渣时间缩短1/4左右，溅渣完毕后立即进行倒渣操作；

D5补炉料：倒渣完毕后，立即将补炉料倒入炉内，并均匀摊铺在需要修补的炉衬部位；

D6烧结炉料：补炉期间用煤气保温并加氧气助燃的方法，使炉内保温，缩短烧结时间，保证烧结温度，强化炉料的烧结附着效果；

D7加强烧结炉料：转炉炉膛温度逐渐降低，烧结40分钟后，炉膛内温度已较补炉初期的炉膛温度降低200℃左右，而补炉料中高熔点相经补炉初期的熔化后并未完全烧结牢固，此时仅靠炉膛温度和煤气加氧气助燃的方法，很难达到补炉料高熔点相的烧结温度要求，为了确保补炉料完全烧结牢固，在补炉40分钟后，可缓慢向炉内倒入2吨左右的铁水，通过摇炉使铁水汇集在补炉料区域，利用高温铁水对补炉料进行再烧结5～10分钟。

D8补炉完毕，开始准备下一炉的冶炼。