[发明专利]一种模具底座的成型方法

说明书

本发明公开了一种模具底座的成型方法，包括以下步骤：原料准备，根据原料配方，按照比例将原料混合搅拌，然后将混合后的原料投入到熔炉中，进行熔融，浇铸成型，将S1中熔融的金属混合溶液注入到浇铸模具中，形成复合铝板，再经过激光切割机将复合铝板裁切成体积相同的铝块A，制备加强框，通过对成型的超钢板材进行激光切割，形成矩形框型结构的加强框B，初步铣削，对铝块A进行初步铣削，根据加强框B的尺寸，通过数控铣床在铝块A侧壁加工出相适配的安装槽。本发明提升模具底座的使用寿命，弥补铝板模具底座机械强度不高的缺陷，同时节约生产成本，更加经久耐用，同时降低模具底座的重量，方便搬运和安装，减少人力劳动。

技术领域

本发明涉及模具底座技术领域，尤其涉及一种模具底座的成型方法。

背景技术

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。 简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具底座是模具重要的组成部分，传统模具底座加工方法生产的模具底座，成本较高，较为笨重，不放搬运和安装，所以现提出一种模具底座的成型方法。

发明内容

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种模具底座的成型方法。

本发明提出的一种模具底座的成型方法，包括以下步骤：

S1：原料准备，根据原料配方，按照比例将原料混合搅拌，然后将混合后的原料投入到熔炉中，进行熔融；

S2：浇铸成型，将S1中熔融的金属混合溶液注入到浇铸模具中，形成复合铝板，再经过激光切割机将复合铝板裁切成体积相同的铝块A；

S3：制备加强框，通过对成型的超钢板材进行激光切割，形成矩形框型结构的加强框B；

S4：初步铣削，对铝块A进行初步铣削，根据加强框B的尺寸，通过数控铣床在铝块A侧壁加工出相适配的安装槽；

S5：冲压复合，利用高频炉对加强框加热，然后将加热后的加强框B与铝块A安装槽对齐，然后通过冲压设备进行加压，使得加强框B与铝块A过盈连接，形成半成品C；

S6铣削成型，对半成品C通过数控铣床进行铣削成型，形成半成品D；

S7表面处理，对半成品D进行表面处理，然后进行包装入库。

优选地，所述S1中原料百分含量要求为：Si≤0.26％，Fe≤0.39％，Cu 1.6～1.75％，Mn≤0.35％，Mg 2.5～2.75％，Cr 0.15～ 0.35％，Zn 5.6～5.8％，Ti 0.02～0.025％，余量为Al。

优选地，所述S3中，加强框B的四个内壁均设有梯台形凸块，S4中在铝块A的一端铣削出四个与梯台形凸块规格相适配的梯形槽，并且在S5中，通过螺栓将梯台形凸块与梯形槽固定连接。

优选地，所述S6中在铣削成型的半成品D的四个角位置处开设导柱孔。

优选地，所述S6中先对半成品D的表面进行打磨处理，然后对打磨后的半成品D进行淬火处理，然后涂抹防锈剂。

本发明中的有益效果为：

1.通过设置的加强框与铝块复合的方式，提升模具底座的使用寿命，弥补铝板模具底座机械强度不高的缺陷，同时节约生产成本，更加经久耐用，同时降低模具底座的重量，方便搬运和安装，减少人力劳动。