[发明专利]一种活性炭自动卸料系统及其控制方法

说明书

本发明公开了一种活性炭自动卸料系统及其控制方法，系统的行车内设有卷扬机，卷扬机的下方通过两根钢丝绳悬吊的梁体上设有两组吊钩，每个吊钩上设有对应的重量传感器，通过重量传感器的检测值确定数个活性炭包的当前吊装方式，进而确定目标破袋运动轨迹，由吊车运动控制装置控制吊钩组运动至破袋刀组处，利用破袋刀组对数个活性炭包进行破袋操作；并在检测到每个破袋后活性炭包的当前卸料流量均小于预设卸空流量值时，将每个空活性炭包返回至装料初始位置。可见，本实施例提供的系统及控制方法，其对活性炭仓的装料过程由装料控制器进行控制，实现同时进行多袋活性炭包的卸料过程，且该卸料过程为自动实现，工作效率更高。

技术领域

本发明涉及化工生产技术领域，尤其涉及一种活性炭自动卸料系统及其控制方法。

背景技术

钢铁企业是整个国民经济的支柱企业，但是，它为经济发展做出重要贡献的同时，也伴随着严重的污染大气的问题。钢铁企业内有很多工序都会产生烟气排放，例如，烧结、球团、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢等工序，每个工序排放的烟气中含有大量的粉尘、SO₂、NO_X、二噁英、粉尘和重金属等污染物。污染烟气被排放到大气中后，不仅污染环境，还会对人体健康构成威胁。为此，钢铁企业通常采用在烟气净化系统的吸附装置中盛放活性炭的方式吸附烟气，利用活性炭无选择性吸附、催化等作用对各种污染物同步吸收脱除达到净化烧结烟气的目的。

活性炭作为吸附剂，在烟气净化系统投入使用前，需要将大量的活性炭装填进吸附装置中，只有将吸附装置中装填满活性炭才能对烧结烟气进行净化。目前，活性炭生产厂生产出的新鲜活性炭通常采用袋装形式进行包装和运输。活性炭装入包装袋中形成活性炭包，活性炭包10的结构如图1所示，活性炭包10的底部设有的下料口102，装料时，下料口102采用绳子扎紧以免泄漏。包装袋101外设置两根1m长的吊带103供装卸使用。使用时，吸附装置的活性炭仓内装填活性炭的过程如图2和图3所示，活性炭包10由汽车20运输至卸料地点，再由站在汽车20上的吊钩工将用包装袋101上的吊带103挂在起吊装置30的吊钩301上以将活性炭包10吊起，并由站在卸料平台40上行车操作工控制行车302将活性炭包10移动至卸料点上方。然后，由站在卸料平台40上的卸料工用刀具将活性炭包10的下料口102处的扎带割断(不损坏包装袋)进行卸料，活性炭落入卸料斗50，最终装入活性炭仓内。完成卸料后，起吊装置30将空袋运回至汽车20边上卸掉，集中堆放并回收，随即完成一次卸料过程。

从上述活性炭包运输的方式可以看出，吊钩301每次仅可起吊一个活性炭包10，在完成当前活性炭包10的运输后回到卸料地点，再进行下一个活性炭包10的运输。如果设定每次挂袋时间、袋包起吊时间、运动至卸料点时间、单包卸料时间、吊钩再次运动至汽车上钩时间的总和为一次卸料时间，那么利用现有的卸料装置和方法，其单次卸料时间需要5分钟左右。可见，如果需进行6000吨活性炭的初装，当活性炭仓全部装填满这些活性炭需要21天左右，卸料时间过长，影响工作效率。可见，现有的卸料装置及方法，单位时间内装填量少，导致工作效率低。

发明内容

本发明提供了一种活性炭自动卸料系统及其控制方法，以解决现有的卸料装置及方法，单位时间内装填量少，导致工作效率低的问题。

第一方面，本发明提供了一种活性炭自动卸料系统，包括：装料控制器，装料遥控器，吊车运动控制装置，位置检测装置，卸料平台，设置在卸料平台上的卸料斗，位于所述卸料斗受料口中心的数个破袋刀，位于卸料平台上方的轨道，沿轨道滑动的行车粱，以及，沿行车粱移动的行车；所述行车粱和行车分别与吊车运动控制装置连接；