[发明专利]一种通讯箱体低温压铸工艺

说明书

本发明公开了一种通讯箱体低温压铸工艺，其特征在于，包括如下步骤：S1：将压铸模具安装在压铸机上，并对所述压铸模具以及压铸机进行点检；S2：点检完成后预热所述压铸模具，设置压铸参数；S3：采用喷涂机在设定的喷涂时间下将脱模剂喷涂到模具表面并运用压铸机合模系统加压合模；S4：采用熔炼炉将铝合金金属原料熔化并放置于保温炉内保存；S5：向所述压铸模具中浇入所述铝合金金属原料进行压射填充成型；S6：开模后顶出压铸件。本发明通过降低温度、压力以及压射速度，提高了压射时的平稳度，从而减少铝液填充型腔时的气体卷入，并结合模具结构以及铝液成分的优化，整体提升了压铸件的力学性能，保证其质量，同时节约了成本还提高了生产效率。

技术领域

本发明属于箱体类压铸技术领域，更具体地，涉及一种通讯箱体低温压铸工艺方法。

背景技术

压铸通讯箱体多用于电信通讯网络等机房设备，箱体与箱体完美组合，内置盲板及光缆线夹，为经济型整体方案提供多种尺寸及各种附件满足各种专业数据分配器的要求并提供优越的设计。如今，压铸通讯箱体产品日益繁多，且铸造成本及能耗高。

压铸工艺是将压铸机、压铸模具和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的效果。因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、速度、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。压力铸造是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。高压高速是压力铸造的主要特征，常用的压力为数十兆帕，填充速度(内浇口速度)约为60～90米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。

但是，现有技术中的通讯箱体压铸工艺，存在以下问题：

1、铝液温度较高时，合金流动性能大，铝液在填充时，平稳度会相对降低，铝液容易卷入较多气体而形成气孔影响产品性能，同时高温液体容易氧化形成杂质，使压铸件容易产生裂纹，降低压铸件的力学性能，而且会对压铸模具造成严重的冲蚀，损坏模具部件，降低模具寿命。

2、压力过大时，容易超出胀型造成飞料，使压铸件脱模困难，不仅降低压铸件的质量，还增加打磨压铸件以及清理模具的难度。

3、压射速度高，高速流动的铝液容易卷进气体，气体占据压铸模具型腔空间从而会增加铝液的流动阻力，容易在压铸件内部形成气孔；另一方面铝液的内部易形成反向气压，容易形成气孔以及缩孔等，导致使压铸件的延伸率降低。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种通讯箱体低温压铸工艺，在现有工艺的基础上降低温度、压力以及压射速度，减少了铝液卷进气体，提升了压射平稳度，再结合模具的优化以及铝液成分的优化，避免了温度、压力以及压射速度的降低对于铝液流动性降低的问题，从而整体提升通讯箱体压铸件的力学性能，保证压铸件质量。

为实现上述目的，提供了一种通讯箱体低温压铸工艺，包括如下步骤：

S1：将压铸模具安装在压铸机上，并对所述压铸模具以及压铸机进行点检；

S2：点检完成后预热所述压铸模具，设置压铸参数，所述压铸参数包括铸造压力、压射速度；所述铸造压力设为50Mpa-60Mpa；所述压射速度设为3.8m/s-4.2m/s；

S3：采用喷涂机在设定的喷涂时间下将脱模剂喷涂到模具表面并运用压铸机合模系统加压合模；