[发明专利]一种铝合金弹体用内埋式进气道超塑成形方法

权利要求书

1.一种铝合金弹体用内埋式进气道超塑成形方法，其特征在于，包括：

依据待成形铝合金弹体用内埋式进气道的尺寸，确定所需的铝合金原料管材；

依据所述待成形铝合金弹体用内埋式进气道的尺寸，制作所需的超塑成形模具；其中，所述超塑成形模具在对应所述待成形铝合金弹体用内埋式进气道的左气道的位置处设置有进给左顶杆的左入口，在对应所述待成形铝合金弹体用内埋式进气道的右气道的位置处设置有进给右顶杆的右入口；

依据所述待成形铝合金弹体用内埋式进气道的左气道和右气道的形状，对所述铝合金原料管材进行预弯处理；

将预弯处理后的所述铝合金原料管材置于所述超塑成形模具；

对所述超塑成形模具进行加热；

在达到超塑成形温度后，将预弯处理后的所述铝合金原料管材置于所述超塑成形模具，将所述左顶杆和所述右顶杆分别进给至所述左入口和所述右入口；其中，所述左顶杆和所述右顶杆与所述铝合金原料管材形成密闭腔，所述右顶杆上设置有通气孔，以连通所述密闭腔和外界的气源；

按照设定的随时间变化的压力向所述铝合金原料管材充入氩气，同时控制所述左顶杆和所述右顶杆向所述密闭腔的方向运动，以超塑成形铝合金弹体用内埋式进气道；

去除所述铝合金弹体用内埋式进气道的余量，并对所述铝合金弹体用内埋式进气道进行表面清洗。

2.根据权利要求1所述的超塑成形方法，其特征在于，在所述制作所需的超塑成形模具的步骤之后，还包括：

依据所述待成形铝合金弹体用内埋式进气道的尺寸，对所述超塑成形模具的型腔进行放大加工处理；其中，所述型腔的尺寸放大系数为3‰～7‰。

3.根据权利要求2所述的超塑成形方法，其特征在于，在将预弯处理后的所述铝合金原料管材置于所述超塑成形模具后，所述铝合金原料管材与所述模具型腔之间存有0.1～5mm的间隙。

4.根据权利要求1所述的超塑成形方法，其特征在于，所述对所述铝合金原料管材进行预弯处理的步骤，包括：

采用数控弯管对所述铝合金原料管材进行预弯处理。

5.根据权利要求1所述的超塑成形方法，其特征在于，所述超塑成形铝合金弹体用内埋式进气道的步骤，包括：

以420～520℃的温度超塑成形所述铝合金弹体用内埋式进气道。

6.根据权利要求1所述的超塑成形方法，其特征在于，所述左顶杆和所述右顶杆向所述密闭腔运动的运动速度为0.1～5mm/s。

7.根据权利要求1所述的超塑成形方法，其特征在于，所述外界的气源为氩气，所述氩气的压力为0.1～3MPa。

8.根据权利要求1所述的超塑成形方法，其特征在于，所述铝合金原料管材为5083型号的变形铝合金管材、5A06型号的变形铝合金管材中的任一种。

9.根据权利要求1所述的超塑成形方法，其特征在于，所述超塑成形模具采用45号钢、304不锈钢中的任一种材料制成。