[发明专利]一种基于纤维增强的受电弓滑板制备工艺

说明书

本发明公开了一种基于纤维增强的受电弓滑板制备工艺，包括以下步骤：S1、原料；S2、将以下组分按照重量份数比取出，并加热至100℃后混合均匀：石墨粉60‑70、酚醛树脂25‑30、电解铜粉3‑5、丁晴橡胶2‑3、碳纳米管2‑3、二硫化钼3‑4，获得浆料；S3、在模具最底部铺设一层碳纤维布，然后将浆料均匀涂抹在碳纤维布上，要求厚度在2‑5㎜，然后铺设一层铜网，再在铜网上刷一层厚度在2‑5㎜的浆料，再铺设一层碳纤维布，如此往复；S4、将S3中的模具放入烘干机中，加热至60‑80℃，烘干1‑2小时，然后放入热压成型机中，加热至80‑100℃，通过3‑4MPa的压力预压7‑10min，然后将温度增加至150‑180℃，通过65‑70Mpa的压力压紧1.5‑2小时进行模压成型，获得砖坯；S5、焙烧；S6、加工；S7、浸渍。

技术领域

本发明涉及一种受电弓滑板，特别是涉及一种基于纤维增强的受电弓滑板制备工艺。

背景技术

电力机车的动力连接器就是受电弓碳滑板，而碳滑板的重要材料即碳滑条。其工作原理就是碳滑条与接触电网摩擦接触取电，传送给电力机车，从而来维持其正常运行。由于工作环境是在自然环境中进行，有时会暴露冻雨、冰雪在恶劣的天气中，且还在高速运行，与接触电网不断产生摩擦，在摩擦的过程会有电弧、冲击等现象的发生，因而也成为频繁更换的部件。

由此可见碳滑条材料综合性能是其必备条件，其中高强度、高韧性、低电阻、耐磨以及自润滑特性的滑动电接触材料是最佳选择。

现如今电力机车受电弓碳滑板分为三种：粉末冶金滑板、纯碳滑板、碳基复合材料滑板。而且要保证碳滑板的导电性和自润性一般都会采取浸金属工艺，但是目前的碳滑板浸金属工艺较为复杂，而且效率偏低。

因此，申请人提出一种基于纤维增强的受电弓滑板制备工艺，其制备的碳滑板各项性能指标满足国标要求，且工艺简单、效率高。

发明内容

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种基于纤维增强的受电弓滑板制备工艺。

为实现上述目的，本发明提供了一种基于纤维增强的受电弓滑板制备工艺，包括以下步骤：

S1、原料：铜网，铜线直径在0.2-0.5㎜，网孔直径在0.5-1㎜之间；

碳纤维布，碳纤维直径在0.2-0.5㎜之间，网孔直径在0.5-1㎜之间；

石墨粉，细度在100-120目之间，纯度99.99%，采用鳞片石墨粉；

酚醛树脂，固态时细度不低于80目；

电解铜粉，细度不低于100目，纯度99.99%；

丁晴橡胶，ACN含量25%-30%；

碳纳米管；

二硫化钼，细度在100-120目之间，纯度99.99%；

S2、将以下组分按照重量份数比取出，并加热至100℃后混合均匀：石墨粉60-70、酚醛树脂25-30、电解铜粉3-5、丁晴橡胶2-3、碳纳米管2-3、二硫化钼3-4，获得浆料；

S3、在模具最底部铺设一层碳纤维布，然后将浆料均匀涂抹在碳纤维布上，要求厚度在2-5㎜，然后铺设一层铜网，再在铜网上刷一层厚度在2-5㎜的浆料，再铺设一层碳纤维布，如此往复，直到厚度达到20-25㎜，且最上一层采用碳纤维布；

S4、将S3中的模具放入烘干机中，加热至60-80℃，烘干1-2小时，然后取出，放入热压成型机中，加热至80-100℃，通过3-4MPa的压力预压7-10min，然后将温度增加至150-180℃，通过65-70Mpa的压力压紧1.5-2小时进行模压成型，要求压缩率不高于0.85，获得砖坯；