[发明专利]一种微针模板及其制备方法与应用

说明书

本发明涉及一种微针模板及其制备方法与应用，属于剂型设备技术领域。所述微针模板由环氧树脂膜制成，在环氧树脂膜表面设有垂直布置的微孔阵列；微孔呈倒立圆锥体，尖部垂直朝向膜内侧；微针制备过程中微针针体在微孔中成型。与现有技术相比，本发明所述微针模板的微孔均一性良好，模板坚韧耐用，可用于医药、美容领域生物可溶性微针的制备，且制备出微针可用于经皮给药或透皮处理。微针模板的制作材料单一，工艺简单，固化方便，与固化剂配套使用可自消泡，易脱模制备效率高，且易实现生产自动化。模板性能收缩性低，化学性质稳定，成本比市面上现有技术低很多。

技术领域

本发明涉及一种微针模板及其制备方法与应用，属于剂型设备技术领域。

背景技术

透皮给药是一种新型的给药方式，它可以避免口服给药所导致的肝脏首过效应及胃肠对药物的降解，避免注射给药带来的疼痛等,因此得到了快速的发展。但是由于皮肤角质层的屏障作用,大多数透皮制剂的透过速率低，远达不到有效治疗浓度。为了解决这一问题,人们采用了多种物理、化学方法以促进药物的经皮吸收。其中，微针作为一种新型的经皮给药技术越来越引起关注。

目前微针制作方法主要有化学刻蚀法、光刻法、激光切割法及模板成型法等。微针模板在微针的制备过程中担当一个重要角色。目前的微针模板主要包括硅片模板、聚二甲基硅氧烷(PDMS)模板以及以石膏、紫砂等无机材料或复合材料为坯料制作的微针模板。其中硅微针模具是用微电子系统处理法以及化学刻蚀法加工制备，前者操作过程复杂，后者很难制备尖部锐利的微针；PDMS 微针模具制备需先使用化学刻蚀法、光刻法、激光切割法等，以硅材料或金属材料制备固体微针，然后以成型微针模具制备PDMS反转模具，该技术需先有成型的固体微针模具配合才能制备，影响针孔尖部的锐度且制备效率低，工艺复杂，成本较高；石膏、紫砂等硬质材料制备微针模具需借助致孔工具进行扎孔，很难保证针孔均一性以及尖部的锐度且不适于制备可溶性载药微针。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种微针模板及其制备方法与应用。

本发明采用的技术方案为：

一种微针模板，是一侧表面上垂直布置微孔的环氧树脂膜；所述的微孔呈倒立圆锥体或类圆锥体，尖部垂直朝向环氧树脂膜内侧。

所述的微针模板的微孔是通过金属微针在环氧树脂膜表面压制而成，微孔的阵列分布参数和环氧树脂膜的参数由金属微针的形状、尺寸和阵列决定。微孔的阵列分布参数包括孔深、基底直径、间距和数量；环氧树脂膜的尺寸参数包括环氧树脂膜厚度和环氧树脂膜上布置有微孔的一侧面积。

所述环氧树脂膜厚度为1000μm-5000μm，环氧树脂膜上布置有微孔的一侧面积为4cm²-10000cm²；所述微孔的孔深为200μm-3000μm，微孔的基底直径为 100μm-1000μm；所述微孔的间距为600μm-10000μm，所述微孔的数量为1-200 针。

优选的，所述环氧树脂膜厚度为3000μm-5000μm，环氧树脂膜上布置有微孔的一侧面积为4cm²-6cm²；所述微孔的孔深为200μm-500μm，微孔的基底直径为200μm-500μm；所述微孔的间距为1700μm-2000μm，所述微孔的数量为140 针。

本发明可以根据实际情况调整微针的形状、尺寸和阵列，设计不同结构参数的微针模板。

一种微针模板的制备方法，包括下列步骤：

1)将环氧树脂胶与固化剂胶按照质量比2-4:1混合形成滴胶，搅拌至滴胶内无拉丝且完全透明，形成环氧树脂膜，于40-70℃条件下固化1-3h，使环氧树脂膜进入熟化阶段；

2)将金属微针置于步骤1)制备得到的熟化阶段的环氧树脂膜表面上，均匀按压，于常温下放置3-5h，得到厚度均一的微针模板，置于室温下封装保存。