[发明专利]一种竹纤维面料的印染工艺

说明书

本发明公开了一种竹纤维面料的印染工艺，包括对竹纤维面料的烧毛，冷堆，氯漂，二次烧毛，丝光，染色，拉幅，预缩及验布打卷，其中染色工艺包括将丝光处理后的竹纤维面料加入活性染料制成的染液中，浸渍20‑25min，并逐步将染液温度加热到90‑95℃并保持15‑30min，将完成染色的竹纤维面料从染液中拣出，当所述竹纤维面料降温至55‑65℃时用清水对该竹纤维面料清洗，染色过程中，浴比控制为1:9‑10，染液中的活性染料含量为竹纤维面料重量的4‑5%。

技术领域

本发明涉及一种地毯，尤其涉及一种竹纤维面料的印染工艺。

背景技术

竹原纤维是从竹子茎部取得的韧皮纤维，也称天然竹纤维，是采用机械物理分丝、化学或生物脱胶、开松梳理相结合的方法直接从竹材分离制取的天然纤维，是继棉、毛、丝、麻之后的第五大天然纤维，可用于纺织、非织造、复合材料、建筑材料、环保材料等行业。

竹原纤维有明显不同于棉、木型纤维素纤维的独特风格，强力好，耐磨性、吸湿性、悬垂性好，手感柔软，穿着凉爽舒适，染色性能优良，光泽亮丽，且具有天然的抗菌功能，在纺织行业中具有广阔的应用前景。可与棉、麻、天丝、涤纶、腈纶等天然纤维和化学纤维混纺，也可纯纺。适合制作家纺类(如巾被类、床上用品等)、针织类(如T恤、内衣、袜子等)、衬衣面料、休闲面料、医用卫生品等。

虽然竹原纤维属于纤维素纤维，但是由于它们本身的结构和特性，竹纤维面料的印染工艺与纤维素纤维有所不同。故而需要一种更为优良的印染工艺。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种竹纤维面料的印染工艺。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：一种竹纤维面料的印染工艺，包括如下步骤：

A、前处理：将竹纤维面料通过烧毛机进行表面绒毛处理，控制烧毛机车速为90-100m/min，经过烧毛处理，然后浸入冷堆处理液中堆置20-22h，堆置后的竹纤维面料送入氯漂机中，投入纯碱进行氯漂处理，然后进行烘干后二次烧毛，再投入浓度为190g/l的氢氧化钠中进行丝光操作

B、染色：将丝光处理后的竹纤维面料加入活性染料制成的染液中，浸渍20-25min，并逐步将染液温度加热到90-95℃并保持15-30min，将完成染色的竹纤维面料从染液中拣出，当所述竹纤维面料降温至55-65℃时用清水对该竹纤维面料清洗，染色过程中，浴比控制为1:9-10，染液中的活性染料含量为竹纤维面料重量的4-5%；

C、拉幅，将染色后的竹纤维面料放入拉幅机进行拉幅，拉幅机内的投入浓度为30g/L的柔软剂；

D、预缩：将拉幅后的竹纤维面料放入预缩机进行预缩；

E、验布打卷：定型并检验竹纤维面料，通过验卷联合机打卷。

所述步骤A中冷堆液为螯合分散剂，氧漂稳定剂及30%双氧水的混合液。

所述步骤D中，预缩操作的车速为30m/min，蒸汽压力为2.4*10⁵Pa。

所述步骤B中活性染料为中温活性染料，染色过程中加入匀染剂1-2g/l,元明粉1.5-2 g/l。

与现有技术相比，本发明所揭示的一种竹纤维面料的印染工艺，采用两次烧毛配合一次氯漂处理，可以使得面料表面光洁，更为舒适，而且采用冷堆前处理来替代常规的高温强碱煮练，可以节能节水，同时降低煮练对纤维的损伤，提高产品的整体质量，而且可以减少污水处理及排放的费用。

具体实施方式

下面将结合本发明的内容，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。

第一实施例

本发明所揭示的一种竹纤维面料的印染工艺，包括如下步骤：