[发明专利]一种管件自动翻边装置

说明书

本发明提供了一种管件自动翻边装置。该技术方案利用丝杠结构驱动定位盘，对管件一侧起到压紧固定作用，在管件的另一侧，利用两组半环形的锁紧套从圆周方向对其锁紧固定，其中上锁紧套依托气缸完成运动，在此基础上，本发明利用另一组气缸驱动模具对待处理的管件末端直接挤压成型。本发明的设计结构完全不同于手工或机械捶打翻边方式。其定位、锁紧、挤压成型这三个过程均是自动完成，确保了每个环节的精准定位。工件的定位工序由电动机推进丝杠完成，锁紧工序由气缸完成，翻边作业也由气缸完成，全过程自动控制，大大减轻了劳动强度，而且具有操作方便的优势。本发明在执行翻边处理时大小、角度可调，翻边尺寸精确，具有良好的使用效果。

技术领域

本发明涉及机械设备技术领域，具体涉及一种管件自动翻边装置。

背景技术

在标准化的金属材料中，管材是规整的筒状物，尽管依据截面的不同可以分为方管、圆管、异形管等多个类别，但是其外周和端头部位均没有附加物、呈光洁状态。然而在管材的使用过程中，往往需要在规整管材的基础上附加其他机构以满足使用需求，因此常常通过焊接、机加工等手段对常规管材结构进行改进。管材作为流体输送的必要材料，在环保设备中应用广泛(例如焦油捕捉装置和圆筒电晕放电处理装置等)，此时其核心部件是圆筒状钢管与多孔板插入连接，保证需要处理的废气尽量无逃逸的通过管道处理区域。因此，需要将管材一端扩张开一个喇叭口，在管材插入多孔板后，能与多孔板实现贴合密封(模式如图1所示)。也就是说，对于薄壁金属管材的翻边处理具有较广泛的实际需求。

由于此类结构难以在管材成型阶段加以实现，且翻边的宽度、角度根据使用环境存在较大差异，因此需要在常规管材的基础上加工实现。现有技术中薄壁管材的翻边方式一般采用内外对开模具冲压成型或是斜面柱塞强力击打成型。二者均具有一定的缺陷：前者在每次执行冲压操作时都需要装卸工件和模具，劳动强度大、效率低，同时还存在着一次成型合格率不高的问题，再加之其不能灵活适应被加工管材的长度差异，因此使用范围较为局限、可加工对象规格单一；后者以机械打击作为加工手段，不仅劳动强度大，而且翻边的尺寸和精度也难以保证，同时噪音也较为严重。

发明内容

本发明旨在针对现有技术的技术缺陷，提供一种管件自动翻边装置，以解决现有技术中用于管件的翻边装置劳动强度较大的技术问题。

本发明要解决的另一技术问题是现有技术中用于管件的翻边装置无法灵活适应被加工管件的不同规格。

本发明要解决的再一技术问题是现有技术中用于管件的翻边装置在执行翻边加工时精度较低。

为实现以上技术目的，本发明采用以下技术方案：

一种管件自动翻边装置，包括基台，电机，丝杠螺母，定位盘，丝杠，第一气缸，轴套，保持架，下锁紧套，上锁紧套，模具，第二气缸，托架，其中丝杠螺母固定连接在基台上，丝杠丝接在丝杠螺母中，所述丝杠的一端与电机传动连接，所述丝杠的另一端固定连接有定位盘；下锁紧套呈半环形，所述下紧缩套固定连接在基台上，保持架由两条竖直的边和一条水平的横梁组成，所述横梁的两端分别与两条竖直边的上端固定连接，所述保持架固定连接在基台上，所述下锁紧套与保持架位于同一平面上，轴套固定连接在所述横梁的上部，第一气缸固定连接在轴套的上部，所述第一气缸的活塞自上而下穿过轴套和所述横梁，该活塞的末端固定连接有上锁紧套，所述上锁紧套呈半环形，所述上锁紧套与保持架位于同一平面上；第二气缸与基台固定连接，在第二气缸的活塞末端固定连接有模具，在基台上还固定连接有托架，丝杠的轴线与第二气缸的轴线相重合，第一气缸的轴线与第二气缸的轴线相垂直。

作为优选，所述定位盘的形状为圆盘。

作为优选，所述第二气缸通过一支架与基台固定连接。

作为优选，所述轴套套接在第一气缸的活塞外周，轴套与第一气缸的活塞不接触。