[发明专利]一种1800MPa静液压力的装置

说明书

一种1800MPa静液压力的装置，包括挤压筒，挤压筒一侧与主缸通过挤压杆相连，主缸内部设置有挤压杆相接的主柱塞，与所述的挤压筒上设置有用于注入传动介质的注入液体处，注入液体处设置有超超高压单向阀，挤压筒另一侧设置有模具，模具与单向阀之间设置有坯料，本发明实现了难变形材料静液挤压加工，拓展了材料塑性成形方法，增强了材料加工后的性能，为兵器等军工行业提供支撑。

技术领域

本发明涉及冶金设备技术领域，特别涉及一种1800MPa静液压力的装置。

背景技术

金属静液挤压是利用封闭在挤压筒内锭坯周围的高压液体，迫使锭坯产生塑性变形并从挤压模模孔中挤出的金属塑性加工方法。静液挤压是一种将金属锭坯与工具间的摩擦阻力降低到最小的理想挤压方法。目前静液挤压锭坯周围的液体压力可达1200MPa。高压液体的压力可以直接用增压器将液体压入挤压筒中获得，或者用挤压杆压缩挤压筒内的液体获得。对于一些难变形材料的静液挤压，挤压筒内的液体压力需要达到1800MPa，对于如此高的超超高压，需要稳妥可靠的压力建立方法及装置。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种1800MPa静液压力的装置，通过特殊的密封结构形式和专用的传动介质建立1800MPa的超超高压液体压力，进而使难变形材料在挤压筒内静液挤压成形，实现难变形材料的超塑性加工。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种1800MPa静液压力的装置，包括挤压筒3，所述的挤压筒3一侧与主缸8通过挤压杆6相连，主缸8内部设置有挤压杆6相接的主柱塞7，与所述的挤压筒3上设置有用于注入传动介质5的注入液体处，所述的注入液体处设置有超超高压单向阀4，挤压筒3另一侧设置有模具1，所述的模具1与单向阀4之间设置有坯料2。

所述的传动介质5在1800MPa下保持较好的液体特性，传动介质5为静液介质。

所述的挤压筒3为钢丝缠绕预应力挤压筒。

所述的模具1处设置有O型密封圈9与三角型铜密封件10，O型密封圈9和三角型铜密封件10水平设置，O型密封圈9用于适应模具1处斜面。

所述的挤压杆6处设置有O型密封圈9与三角型铜密封件10，三角型铜密封件10为两个，三角型铜密封件10的锐角相对设置，O型密封圈9位于三角型铜密封件10之间的开口处。

本发明的有益效果：

本发明在挤压筒3内注入专用的传动介质5，注入液体处设有超超高压单向阀4，在模具1边和挤压杆6边分别布置有特殊的密封，可以封住超超高压，主缸8通过挤压杆压缩挤压筒内的液体产生高达1800MPa的液体压力，难变形材料在如此高的压力下通过模具进行超塑性挤压成形，成为高品质的静液挤压制品。

本发明采用特殊的传动介质、超超高压单向阀、超超高压密封和增压装置在挤压筒内建立压力高达1800MPa的液体压力，使难变形材料静液挤压成形，实现了难变形材料静液挤压加工，拓展了材料塑性成形方法，增强了材料加工后的性能，为兵器等军工行业提供支撑。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1所示：在挤压筒3内注入专用的传动介质5，主缸8通过挤压杆6压缩挤压筒3内的液体产生高达1800MPa的液体压力；传动介质5(5)注入，注入液体处设有超超高压单向阀4；所述的传动介质5，其特征是在1800MPa下保持较好的液体特性；在模具1边和挤压杆6边分别布置有特殊的密封O型密封圈9和三角型铜密封件10。

本发明的工作原理：

挤压机的主缸8在工作介质的工作压力下推动主柱塞7前进，主柱塞7通过挤压杆6将挤压力作用于静液介质5，使得钢丝缠绕预应力挤压筒3形成增压器，在前后端有O型密封圈9和三角铜密封件10配合作用，在超高静液压力作用下铜质密封件产生变形，起到密封作用，端头经过加工处理的坯料2在初始压力时被单向阀4顶紧在模具1上紧密贴合封住静液介质。钢丝缠绕的预应力挤压筒3筒芯受到钢丝缠绕层的压力，能够抵消静液挤压机挤压时挤压筒3受到静液介质对筒芯的切向方向的力，使得钢丝缠绕预应力挤压筒3能够工作在超高压静液介质压力下。