[发明专利]一种大载荷高精度平面调整装置

说明书

本发明公开了一种大载荷高精度平面调整装置，属于舰船模块化建造技术领域。该装置包括螺栓、螺母、顶板、底板和滚珠；所述顶板和底板上均设有直线凹槽，所述滚珠装配在顶板和底板之间的凹槽内，顶板和底板的凹槽方向相互垂直，螺栓和螺母通过外固定板和内固定板的铰制螺纹孔装配在底板的四周，螺栓的端部与顶板的侧面相对，通过调整螺栓的位置控制顶板在水平范围内的移动量。本发明能够实现对舰船模块在舱内平面位置的高精度自由调整，调节精度高且调节方便。

技术领域

本发明属于舰船模块化建造技术领域，特别涉及一种在大载荷条件下对船舶模块的平面度进行高精度调整的装置。

背景技术

国内在舰船建造过程中，传统的模式是采用吊装－舱内安装的建造方案,相对于模块化建造工艺，可拆板吊装-舱内安装建造工艺不仅耗时长，而且建造精度低，无法满足精细化施工的要求，也不适应舰船技术的发展。

采用模块化设计制造，可以有效解决舰船设计制造周期长，效率低，改换装困难的问题。

模块化设计与建造技术最初从上世纪60年代至70年代开始出现，到80年代至90年代苏联在舰船的设计与建造中开始应用模块化技术，舰船所配备的武备与电子系统可以在短时间内迅速得到更换，使舰船的任务能力在短期内得到变换。美国海军在舰船的设计与建造中已全面采用了模块化技术，根据舰船的可生产性制定了模块化建造设计准则，将整艘舰船划分为若干个分段，每个分段由零件、部件、组件、次模块与模块构成，还可根据执行任务的不同，装配不同的结构功能模块，组成不同类型的舰船，大大缩短了设计周期，提高了舰船设计的适应能力。

综观世界各国的最新舰船设计建造，模块化设计建造技术已经作为一项提高设计效率，改进建造质量的有效措施得到了广泛应用。从目前我国舰船技术发展的趋势看，舰船设备和系统的集成度不断提高，大型减振模块开始得到应用、工厂的生产能力和技术水平也有了较大的进步，这都为我国舰船实现模块化设计制造奠定了良好的基础。

模块化建造的流程一般分为舱外组装、纵向进舱和舱内调整安装三个步骤，其中舱内调整时，需将大型模块(重达几百吨)进行高精度的调整(调整精度要求小于1mm)，传统的吊装设备无法进行如此精度的平面度调整。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种大载荷高精度平面调整装置，能够实现对舰船模块在舱内平面位置的高精度自由调整，调节精度高且调节方便。

一种大载荷高精度平面调整装置，该装置包括螺栓、螺母、顶板、底板和滚珠；所述顶板和底板上均设有直线凹槽，所述滚珠装配在顶板和底板之间的凹槽内，顶板和底板的凹槽方向相互垂直，螺栓和螺母通过外固定板和内固定板的铰制螺纹孔装配在底板的四周，螺栓的端部与顶板的侧面相对，通过调整螺栓的位置控制顶板在水平范围内的移动量。

进一步地，所述顶板和底板上的直线凹槽截面为梯形，滚珠装配在凹槽中与内壁为三点接触。

进一步地，所述底板和顶板根据承载能力要求，设计不同的尺寸，其凹槽加工公差要求为正公差，凹槽内应涂润滑脂，底板材质选用40Cr并进行调质处理。

进一步地，所述滚珠数量根据承载能力要求，选择相应的数量，滚珠材料GCr15，滚珠须经过淬火、低温回火处理。

进一步地，所述调整螺栓和螺母为六角头型螺栓和螺母，强度等级为8.8级。

有益效果：

1、本发明的承载能力强。装置的承载部分均选用高强度材料，可有效承受舰船模块的重量，并且自身变形量非常小，不影响模块安装调整精度。

2、本发明的调整精度高。装置采用限位调整螺栓控制调整间隙，采用高强度滚珠控制调整方向，在工程的实际应用中，可满足0.2mm的高精度调整要求。

3、本发明的通用性强，装置可以在大型装置需进行平面位置调整的不同场合应用。