[发明专利]重载万向轴辊端轴套的再制造修复工艺

说明书

本发明公开了重载万向轴辊端轴套的一种再制造修复工艺，其步骤为：轴套表面清理→成分检测→预热→打底焊→堆焊→去应力退火→机加工→表面淬火→检验探伤。其中，打底焊采用焊接性好、硬度较低的普通焊丝进行打底层堆焊；堆焊采用药芯焊丝进行工作层堆焊，药芯焊丝的化学成分及质量百分比为：C：0.15‑0.3，Mn：1.5‑2.0，Si：0.3‑0.5，Cr：1.8‑2.8，Mo：0.5‑0.8，S≤0.007，Fe余量。本发明工艺通过打底焊和堆焊的结合，再加之表面淬火工艺，使得修复过的辊端轴套既能很好地保证尺寸要求，又具有高耐磨性、高强度，从而满足生产现场的需要。

技术领域

本发明属于机械制造领域，具体涉及一种重载万向轴辊端轴套再制造修复工艺。

背景技术

万向轴辊端轴套是钢材热轧生产线上的重要连接件，其主要功能是连接工作辊并向其传递电机动力，实现上下工作辊的转动进而实现钢带连续轧制。轧钢过程中辊端轴套扁会受到冲击载荷的反复挤压作用，同时工作辊与辊端轴套间还存在轴向微动摩擦，因而辊端轴套磨损快，服役寿命短。目前，对于失效的辊端轴套，传统的修复工艺为：直接堆焊+机加工，而传统的堆焊存在如下问题：(1)采用低硬度焊丝进行堆焊，堆焊层易切削，但是硬度低，耐磨性差，而堆焊层无法通过淬火来提高硬度，很难满足辊端轴套的使用要求；(2)采用高硬度焊丝进行堆焊，堆焊层硬度高，耐磨性好，但是对于堆焊层的切削加工困难，且堆焊层硬度分布不均，同时高硬度焊丝碳当量高，极易出现焊接裂纹，焊接过程控制较难。另外，这种焊丝一般都含有V、Ti等强碳化物形成元素，往往会因为这些硬质相的分布不均而导致堆焊层硬度不均匀，从而影响修复件的耐磨性，使用寿命降低。

发明内容

本发明所要解决的问题是提供重载万向轴辊端轴套的一种再制造修复工艺，它通过打底焊和堆焊的结合，再加之表面淬火工艺，其中堆焊时选用合适的药芯焊丝，使得修复过的辊端轴套既能很好地保证尺寸要求，又具有高耐磨性、高强度，从而满足生产现场的需要。

本发明重载万向轴辊端轴套的再制造修复工艺，其步骤为：轴套表面清理→成分检测→预热→打底焊→堆焊→去应力退火→机加工→表面淬火→检验探伤。

进一步地，重载万向轴辊端轴套的再制造修复工艺，其具体步骤为：

(1)轴套表面清理：对轴套表面进行清洗，车削轴套待修复内孔的疲劳层及排除局部缺陷，车削厚度3-5mm，并进行100％PT探伤；

(2)成分检测：采用移动光谱仪对轴套进行化学成分分析；

(3)预热：将待修复的辊端轴套放在热处理炉中进行预热，具体的预热温度及保温时间根据辊端轴套的化学成分及壁厚来确定；

(4)打底焊：采用焊接性好、硬度较低的普通焊丝进行打底层堆焊，焊丝的化学成分及质量百分比为：C：0.06-0.15，Mn：1.4-1.85，Si：0.8-1.15，Cr≤0.15，Mo≤0.15，S≤0.025，Fe余量；打底焊时的工艺参数如下：焊丝规格1.2mm，电压22-28V，电流220-260A，焊接速度30-40cm/min，搭接率50-60％；

(5)堆焊：采用药芯焊丝进行工作层堆焊，药芯焊丝的化学成分及质量百分比为：C：0.15-0.3，Mn：1.5-2.0，Si：0.3-0.5，Cr：1.8-2.8，Mo：0.5-0.8，S≤0.007，Fe余量；堆焊时的工艺参数如下：焊丝规格1.6mm，电压22-28V，电流250-280A，焊接速度40-50cm/min搭接率50-60％；单层堆焊厚度3-4mm，按照具体的图纸要求尺寸确定堆焊层数，焊接过程保持连续稳定，收弧时要注意填满弧坑；每层焊接完要敲除渣皮方可进行下一层的焊接；

(6)去应力退火：退火温度及保温时间根据辊端轴套的化学成分及壁厚来确定；

(7)机加工：按图纸要求进行堆焊层车削加工，并进行100％PT探伤及硬度检测；