[发明专利]一种高氮复合合金及其制备方法

权利要求书

1.一种高氮复合合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、备料：称取钛铁粉、铌铁粉、氮化硅铁、氮化铬、氮化硅锰、稀土镧的用量，称取各原料备用；

S2、预混一：将上述各原料加入高速球磨机混合均匀，得到预混料一；

S3、预混二：将醋酸乙烯、邻苯二甲酸二环己酯用乙醇溶解后，加入司班-60，混合均匀，得到预混料二；

S4、混料：将步骤S2得到的预混料一与步骤S3得到的预混料二送至窑炉中，抽真空至-0.03MPa，搅拌60min混合均匀，得到混合后的物料；

S5、预处理：将步骤S4得到的混合后的物料升温至80℃保温2小时，升温至200℃保温3小时，升温至300℃保温1小时，得到预处理后的物料；

S6、加工烧制：将步骤S5得到的预处理后的物料送至真空氮化炉中，抽真空至-0.01MPa，通入氮气，调节压力至0.01~0.08MPa，升温至300~350℃保温4小时，升温至550~650℃保温2小时，升温至900~1400℃保温5~8小时，冷却至室温出炉，或者将步骤S5得到的预处理后的物料放入高压真空氮化炉中并加入点火药用硅粉，将氮化炉封闭并抽真空至-0.09MPa，向氮化炉通入氮气并将压力调至4~12MPa，通电点火，在维待含氮气压力情况下待反应温度自最高点下降至100℃以下出炉，得到一种高氮复合合金；

所述步骤S1中的原料中钛铁粉、铌铁粉、氮化硅铁、氮化铬、氮化硅锰、稀土镧的用量为以下质量份：钛铁粉20~55份，铌铁粉20~55份，氮化硅铁10~20份，氮化铬10~20份，氮化硅锰1~10份，稀土镧1~5份；

所述钛铁粉中钛含量为35~75%，所述铌铁粉中铌含量为50~70%，所述氮化硅铁中氮含量为25~32%，所述氮化硅锰中氮含量为20~25%，所述氮化铬中氮含量为5~10%。

2.根据权利要求1所述的一种高氮复合合金的制备方法，其特征在于，步骤S1中的原料中钛铁粉、铌铁粉、氮化硅铁、氮化铬、氮化硅锰、稀土镧的用量为以下质量份：钛铁粉20~55份，铌铁粉20~55份，氮化硅铁10~20份，氮化铬10~20份，氮化硅锰1~10份，稀土镧1~5份。

3.根据权利要求1所述的一种高氮复合合金的制备方法，其特征在于，步骤S3中的醋酸乙烯、邻苯二甲酸二环己酯、乙醇、司班-60的用量为以下质量份：醋酸乙烯3.5~7份，邻苯二甲酸二环己酯1.5~3份，乙醇5~10份，司班-60 0.05~0.1份。

4.根据权利要求1所述的一种高氮复合合金的制备方法，其特征在于，步骤S1中的原料中钛铁粉、铌铁粉、氮化硅铁、氮化铬、氮化硅锰、稀土镧的用量为以下质量份：钛铁粉40份，铌铁粉40份，氮化硅铁15份，氮化铬13份，氮化硅锰5份，稀土镧3份。

5.根据权利要求1所述的一种高氮复合合金的制备方法，其特征在于，步骤S3中的醋酸乙烯、邻苯二甲酸二环己酯、乙醇、司班-60的用量为以下质量份：醋酸乙烯5份，邻苯二甲酸二环己酯2份，乙醇7份，司班-60 0.07份。

6.根据权利要求1所述的一种高氮复合合金的制备方法，其特征在于，步骤S2中高速球磨机内混合时间为40~60min。

7.根据权利要求1所述的一种高氮复合合金的制备方法，其特征在于，步骤S3中混合时间为30~40min。