[发明专利]一种推力杆卡圈压装双工位自动上料机构

说明书

本发明涉及汽车零部件装配及其它机械装配等领域，具体说涉及一种推力杆等零部件的双工位卡圈自动上料机构。现有技术中的压装上料一般采用人工上料或一个工位上料的方式，存在上料效率低，工人劳动强度大，安全事故隐患等问题。针对现有技术中所存在的缺陷，本发明公开了一种推力杆卡圈压装双工位自动上料机构。它包括托板、料仓、推料板、缩模和气缸，采用本发明的机构通过推料板的往复运动，自动将两个料仓的卡圈按方向依次推入到缩模锥孔内，由压装机压头分次压入被装配工件不同部位的卡圈环槽内，实现了双工位自动上料。

技术领域

本发明属于机械零件装配领域，具体地指一种推力杆卡圈压装双工位自动上料机构。适用于汽车零部件装配及其它机械装配等领域。

背景技术

推力杆等零部件在汽车等机械领域应用广泛，而卡圈的压装上料是该零件组装中的重要一个环节。

卡圈压装上料的装配中，卡圈开口的方向是有特定要求的，现有技术中的压装上料一般采用人工上料或一个工位上料。

人工上料存在上料效率低，工人劳动强度大，而且由于卡圈需放置于压装机压头下，工人一旦注意力不集中，易出现压头压伤工人手指的安全隐患事故等问题。

一个工位上料也存在问题，由于卡圈开口方向固定，如果受料工件有两个部位需要装配开口方向不同的卡圈，就只能在一台卡圈装配机器上装配完一个部位的卡圈后，再将工件拿到另一台卡圈装配机器上将开口方向不同的卡圈装配到零件的另一个部位，这样既增加了装配机器的数量、车间占地面积、工人劳动强度和投入及维护成本，也降低了装配效率。

发明内容

本发明的目的就是要解决上述背景技术中提到的现有技术存在装配效率不高、存在安全隐患和工件需装夹多次才能在不同部位压装卡圈的问题，提供一种推力杆卡圈压装双工位自动上料机构，工件只需装夹一次，即可在一台压装机上装配两个开口方向不同的卡圈。

本发明采用的技术方案是：一种推力杆卡圈压装双工位自动上料机构,包括托板、料仓、推料板、缩模和气缸,所述托板位于压装机压头下方，所述托板与压装机压头座连接,所述托板上表面设有一个水平通槽，所述推料板设置在水平通槽内并与其滑动配合,所述托板水平通槽中部设有一个与压头同轴的缩模孔，所述缩模同轴固定在缩模孔中,所述料仓位于压头左右两侧并固定在托板的上表面，所述料仓为竖直设立的筒体结构，出料口位于筒体结构敞开的下端，所述卡圈沿筒体轴向叠放于筒体内,所述推料板位于料仓出料口的下方，所述推料板中设有左右两个携料孔，所述左携料孔在推料板滑动到特定位置时与左侧料仓出料口对应，所述右携料孔在推料板滑动到特定位置时与右侧料仓出料口对应，当携料孔滑动到特定位置时，卡圈从出料口落入携料孔中，当左携料孔滑动到左料仓出料口正下方时，右携料孔在缩模的正上方，当右携料孔滑动到右料仓出料口正下方时，左携料孔在缩模的正上方,所述气缸安装在托板上，所述气缸驱动推料板在水平通槽内左右滑动。

进一步地，所述左、右侧料仓筒体内壁沿轴向均设有卡圈定向键，所述左侧料仓定向键的方向与推力杆一个安装部位对应，所述右侧料仓定向键的方向与推力杆另一个安装部位对应，所述卡圈置于料仓内时，卡圈开口插在定向键上，所述推料板左右两个携料孔从上端至下端沿内壁轴向设有卡圈导向键，所述左携料孔中的卡圈导向键与左侧料仓中的定向键对应，所述右携料孔中的卡圈导向键与右侧料仓中的定向键对应。

进一步地，所述料仓对称位于托板缩模孔的两侧，所述料仓底部与托板通槽两侧的顶面连接；

进一步地，所述料仓的卡圈定向键在料仓筒体内壁布置方式为，从料仓进料口端沿料仓筒体中轴线平行方向布置到料仓出料口端。

进一步地，所述推料板的厚度与一个卡圈的厚度相同；

进一步地，所述托板水平通槽在托板两端为敞开的。

进一步地，所述缩模外部尺寸与缩模孔尺寸一致，所述缩模内部为大端朝上的锥孔，所述锥孔上端仅能放入卡圈，所述锥孔下端尺寸与被装配工件的卡环槽内孔尺寸一致。