[发明专利]一种活塞环端面磨削自动上料装置

说明书

本发明公开了一种活塞环端面磨削自动上料装置，包括：多轴执行机构、设在多轴执行机构作业区域内的上料单元、喂料平台、料杆引导装置、料杆收集小车，所述上料单元由料车停放夹紧机构和转运料车组成，所述喂料平台与设在磨床送料口的导向机构衔接，多轴执行机构末端设有带视觉定位引导装置的自动抓手，在视觉定位引导装置引导下自动抓手从转运料车取出装有成串活塞环工件的料杆放置于喂料平台上，松开料杆并通过料杆引导装置使之掉落在料杆收集小车内，喂料平台将成串活塞环工件转运至磨床送料口的导向机构处，并在导向机构引导下活塞环工件完成向磨床送料的动作。本发明具有自动化程度和效率高且可靠性强等优点。

技术领域

本发明属于零部件加工上料装置，具体涉及一种活塞环端面磨削自动上料装置。

背景技术

活塞环安装在活塞的环槽里，广泛地应用在各种动力机械上，其体量庞大。在活塞环制造的众多工序中，端面磨削为其必不可少的一个环节。当前活塞环的端面磨削采用专用磨床进行加工，磨床的来料从上一道工序用转运料车人工推送过来，料车上装载约28～35根料杆，每根料杆上装载约600mm（环高叠加）活塞环，活塞环和料杆可以方便地从转运料车上装载或拿下。受制于现有车间大批量料车制造精度的限制，依靠传统的机械定位无法实现成串工件的自动上料，因此现有磨床正常工作时仍旧采用手动上料。在上料装置装载量（装载量低于300mm）的限制下，人工上料每次只能拿取约200mm活塞环，其存在的问题如下：上料工人需要不间断的取料、下料，节拍快，劳动强度大；人工上料时，需要预留较大间隙的上料接口并通过手动对中校正，导致对中一致性差从而使磨床吃料出现卡滞现象；每台磨床需配备1名上料工人，约2～3台磨床需配备1名料车转运工人，人力用工成本大，并严重制约着车间自动化生产进程。

发明内容

本发明的目的是提供一种自动化程度和效率高且可靠性强的活塞环端面磨削自动上料装置。

实现本发明目的采用的技术方案如下：

本发明提供的活塞环端面磨削自动上料装置，包括：多轴执行机构、设在多轴执行机构作业区域内的上料单元、喂料平台、料杆引导装置、料杆收集小车，所述上料单元由料车停放夹紧机构和转运料车组成，所述喂料平台与设在磨床送料口的导向机构衔接，多轴执行机构末端设有带视觉定位引导装置的自动抓手，在视觉定位引导装置引导下自动抓手从转运料车取出装有成串活塞环工件的料杆放置于喂料平台上，松开料杆并通过料杆引导装置使之掉落在料杆收集小车内，喂料平台将成串活塞环工件转运至磨床送料口的导向机构处，并在导向机构引导下活塞环工件完成向磨床送料的动作。

所述喂料平台包括升降回转平台、设于升降回转平台两端对称布置的两组下料机构，所述两组下料机构在升降回转平台转动时分别与存料端工位和下料端工位对应；所述下料机构包括控制活塞环工件落料的挡料机构、设在挡料机构之上容纳并对合作用于活塞环工件的对中机构和夹持对中机构中部分活塞环工件的分离机构；所述挡料机构、对中机构、分离机构均由对中控制装置控制开合动作。

所述挡料机构包括挡板、驱动挡板开合的第一气缸。

所述对中机构包括第二气缸、通过调整机构与第二气缸连接的两块竖立的第一V型夹块，第一V型夹块与挡料机构的挡板上下对应，第一两块V型夹块上对应开设长槽。

所述分离机构包括对中装置和升降装置，对中装置两端设置由第三气缸驱动的第二V型夹块，第二V型夹块设在与对中机构的第一V型夹块外且与第一V型夹块上长槽相对应的位置，升降装置由第四气缸驱动升降。

所述自动抓手包括抓手固定座、安装在抓手固定座上的视觉定位引导装置、料杆定位夹紧机构、成串工件轴向夹紧机构、设有V型槽压紧块的成串工件上部压紧机构，料杆定位夹紧机构设在抓手固定座的上面，料杆定位夹紧机构和抓手固定座前端的两侧分别安装有一组上下对应的第三V型夹爪，成串工件上部压紧机构设在两组第三V型夹爪之间，成串工件轴向夹紧机构设在成串工件上部压紧机构的下面，料杆定位夹紧机构、成串工件轴向夹紧机构和成串工件上部压紧机构分别由独立的第五气缸驱动。