[发明专利]一种橡塑铁氧体磁粉及其制备方法、磁性制品和应用

说明书

本发明提供了一种橡塑铁氧体磁粉，所述铁氧体磁粉为具有磁铅石结构的SrFe₁₂O₁₉，所述铁氧体磁粉含有质量分数为0.35～0.75％的Mn元素。所述铁氧体磁粉的颗粒形状呈片状，颗粒径厚比介于2.0～5.0，且颗粒形状的分布较为均匀，所述铁氧体磁粉具有高jHc和高Br。本发明采用铁红、碳酸锶为主要原料，铁红与碳酸锶的摩尔比为5.5～5.9：1，并添加碳酸锰和4.5～6.5％质量分数的SrCl₂，经过混合均匀后，在1050～1150℃预烧，然后经粗破碎、细磨、回火等工序，获得所述的橡塑铁氧体磁粉。

技术领域

本发明涉及磁性材料领域，特别涉及一种橡塑铁氧体磁粉及其制备方法、磁性制品和应用。

背景技术

随着电子元器件小型化的发展，对橡塑铁氧体磁粉的性能要求越来越高，高Br和高jHc是高性能磁粉的关键要求。因此，如何有效提高橡塑铁氧体磁粉的Br和jHc是一个重要的课题。

以往的研究发现，在混料配方中添加一定比例的氯化锶，预烧过程氯化锶呈熔融状态，能够控制铁氧体晶粒的不同方向的长大速度，从而有效的控制铁氧体晶粒的径厚比。一般来说，氯化锶的添加比例越大，晶粒径厚比越大。

但是在实际的生产过程发现，磁粉颗粒的径厚比分布很宽，从1.0至6.0甚至更高。为了提高整体磁粉颗粒的径厚比，一般会加大氯化锶的比例。加入高比例的氯化锶，带来的问题是磁粉中含有较大比例的大径厚比(径厚比大于5)颗粒；这就造成了一个矛盾的问题，加入低比例的氯化锶，磁粉中含有较高比例的小径厚比(径厚比小于2)颗粒，小径厚比颗粒在压延过程无法获得良好的取向，因此不利于提高橡塑铁氧体磁粉的Br；而提高氯化锶加入比例，虽然小径厚比颗粒的比例减少，但大径厚比颗粒的比例确明显提高，大径厚比颗粒的比例提高，易造成搭桥现象，恶化磁粉取向，从而不利于磁粉Br的提高。

发明内容

鉴于此，本发明的目的在于提供一种橡塑铁氧体磁粉及其制备方法、磁性制品和应用。本发明中Mn元素可以进入SrFe₁₂O₁₉的晶格中，造成各向异性常数H_A增大，从而获得较高的jHc。

本发明提供一种橡塑铁氧体磁粉，所述铁氧体磁粉为具有磁铅石结构的SrFe₁₂O₁₉，所述铁氧体磁粉含有质量分数为0.35～0.75％的Mn元素。

优选地，所述橡塑铁氧体磁粉的径厚比为2.0～5.0。

优选地，所述橡塑铁氧体磁粉的颗粒形状为片状，平均粒度为0.9～1.5μm。

本发明还提供了上述所述橡塑铁氧体磁粉的制备方法，包括以下步骤：

将铁红、碳酸锶、碳酸锰和氯化锶混合后预烧，得到预烧料球；

将所述预烧料球依次破碎、细磨、水洗、脱水和烘干，得到橡塑粗铁氧体磁粉；

将所述橡塑粗铁氧体磁粉回火，得到所述橡塑铁氧体磁粉。

优选地，所述铁红与碳酸锶中Fe₂O₃/SrCO₃的摩尔比为5.5～5.9：1。

优选地，所述碳酸锰为所述铁红质量的0.3～0.8％。

优选地，所述氯化锶为所述铁红质量的4.5～6.5％。

优选地，所述预烧的温度为1050～1150℃，时间为1～2h。

优选地，所述破碎所得料球粗粉的粒径为2～8μm。

优选地，所述细磨所得料球细粉的粒径为0.8～1.2μm。

优选地，所述烘干的标准为所述橡塑粗铁氧体磁粉中水分含量小于0.50％。