[发明专利]一种解决外星轮球星高散差大的加工方法

说明书

本发明提供了一种解决外星轮球星高散差大的加工方法，包括下料、第一次抛丸、涂层、加热、正挤、镦粗、反挤、控温冷却、第二次抛丸、前处理、预精整和精整。本发明在原有工艺基础上增加了预精整工艺，通过预精整冷挤压的方式，将反挤料内腔底部进行预成形，使反挤毛坯内腔底部角度与精整冲头更好的贴合，保证了球星高的稳定性。

技术领域

本发明属于外星轮球星的加工方法，更具体涉及一种解决外星轮球星高散差大的加工方法。

背景技术

外星轮锻件是汽车中传动系统中重要零件之一，汽车动力通过传动系统传递给车轮。在传统的工艺中，采用冷温结合的工艺，可以直接将外星轮锻件制作完成，但由于温锻生产过程中，温锻冲头使用到一定寿命时，头部的磨损严重，导致精成形时球星高散差波动大，无法符合客户图纸要求。为了满足客户要求，需不停更换新温锻冲头才能保证精成形球星高散差尺寸的稳定性。使得模具利用率低，模具返修率高，增加了模具制作成本。

发明内容

本发明提供了一种可提高模具利用率的解决外星轮球星高散差大的加工方法。

根据本发明的一个方面，提供了一种解决外星轮球星高散差大的加工方法，包括：

下料：使用圆盘锯将钢材锯断，获取棒料锻坯；

第一次抛丸：通过抛丸机对所述棒料锻坯的表面进行抛丸处理，去除棒料锻坯表面杂质，增加棒料表面积；

涂层：用电圈将棒料进行加热，加热到180℃～220℃，用石墨液体对棒状锻坯的表面进行涂层处理，使其表面形成一层均匀的石墨层；

加热：用中频炉对棒料进行加热，温度加热到860℃～900℃；

正挤：对下料后的锻坯进行正挤以形成预成型锻坯，所述预成型锻坯包括第一杆部、第二杆部和第三杆部，所述第一杆部的顶端与所述第二杆部的底端连接，所述第二杆部的顶端与所述第三杆部的底端连接，所述第一杆体的中轴线、第二杆体的中轴线和第二杆体的中轴线位于一条直线上，所述第一杆体的直径小于所述第二杆体的直径，所述第二杆体的直径小于所述第三杆体的直径，所述第一杆体与所述第二杆体的连接处为倒角结构，所述第二杆体与所述第三杆体的连接处为倒角结构；

镦粗：对正挤后的锻坯的第三杆体进行镦粗，使得第三杆体的直径变大且高度变小；

反挤：对镦粗后的锻坯的第三杆体进行反挤以在第三杆体的顶端形成向其内部凹陷的内腔；

控温冷却：消除产品挤压时产生的应力，提高硬度；

第二次抛丸：对经过温控冷却的预成型锻坯的表面进行抛丸处理，去除反挤料表面氧化皮，增加表面积；

前处理：先将经过抛丸处理的预成型锻坯依次放入酸洗池中酸洗，放入磷化池中吸附磷化层，放入皂化池中吸附皂化层；

预精整：对反挤所制得的内腔底部进行反挤压，使毛坯内腔底部角度与精整冲头更好的贴合，保证了球星高的稳定性；

精整：将预精整后的锻坯放入至精整模具的整形模腔内，对所述锻坯的内腔进行整形，以形成中间大、两端小的头部内腔。

在一些实施方式中，所述石墨液体为JD-16石墨液体。

在一些实施方式中，所述石墨液体的浓度为18％～22％。

在一些实施方式中，所述预成型锻坯为一体结构。

其有益效果为：本发明在原有工艺基础上增加了预精整工艺，通过预精整冷挤压的方式，将反挤料内腔底部进行预成形，使反挤毛坯内腔底部角度与精整冲头更好的贴合，保证了球星高的稳定性。