[发明专利]一种工程机械轮胎低外温硫化方法

说明书

本发明涉提供一种工程机械轮胎低外温硫化方法，保持轮胎内温硫化工艺不变，调整外温硫化工艺，即向硫化外蒸汽室通入压力为0.20MPa‑0.40MPa、温度为100℃‑110℃的低压饱和蒸汽，依靠外温降低使轮胎硫化最薄弱处位置外移至轮胎中心，保持轮胎内、外部介质压力及温度稳定硫化至结束，取出轮胎，完成硫化。其优点：(1)降低轮胎硫化过程中外压蒸汽温度，节约了大量蒸汽，使轮胎硫化过程的耗能大大降低(2)降低了轮胎过硫化程度，总硫化程度可降低20％以上，提高轮胎整体硫化均匀性，轮胎质量明显提高，使用寿命较传统等温等压硫化工艺提高6％‑10％。

技术领域

本发明涉及轮胎制造领域，具体涉及一种工程机械轮胎硫化方法。

背景技术

目前，工程机械轮胎制造过程所使用硫化工艺大多采用等压等温硫化工艺，即硫化开始先在硫化胶囊中通入一定温度和压力的介质(如饱和蒸汽)持续一定时间对轮胎进行预硫化，然后向轮胎硫化外蒸汽室及胶囊内通入蒸汽或过热水，在轮胎正硫化过程中蒸汽与过热水温度和压力保持恒定持续循环。该硫化工艺中内温硫化主要依靠过热水循环进行硫化，外温硫化指向轮胎硫化外外蒸汽室通入低压蒸汽进行硫化，蒸汽温度基本在140℃以上。

由于工程机械轮胎断面尺寸较大，硫化时间较长，采用该外温温度下的硫化工艺在工程胎实际硫化过程中极易导致轮胎整体硫化不均匀，轮胎硫化最薄弱位置偏向轮胎胎里，说明轮胎在该硫化工艺硫化不均匀，存在外温温度偏高现象，而且轮胎胶料过硫程度较大，硫化胶料物理性能大幅降低，影响轮胎质量；同时由于外温蒸汽温度偏高，增加了生产成本，也增大了能源浪费。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种新型工程机械轮胎低外温硫化方法，以降低工程机械轮胎过硫化程度，提高轮胎质量，同时减少轮胎硫化过程中的能耗。

本发明设计的工程机械轮胎低外温硫化工艺，指在等压等温硫化工艺的基础上，保持轮胎内温硫化工艺不变，调整外温硫化工艺，即向硫化外蒸汽室通入压力为0.20MPa-0.40MPa、温度为100℃-110℃的低压饱和蒸汽，保持轮胎内、外部介质压力温度稳定，在轮胎硫化最薄弱位置处的硫化效应超过硫化安全气泡点所需硫化效应时进行排压、抽真空，取出轮胎，完成硫化。

本发明的有益效果：外温温度降低至100℃-110℃后，轮胎硫化最薄弱点位置由轮胎内部外移至轮胎中心，使轮胎中心受内、外温影响更加均衡，显著提高轮胎整体硫化均匀性；轮胎过硫化效应显著降低，硫化程度降低20％以上，使用寿命可提高6％以上，轮胎品质得到显著改善；总硫化时间略有增加，大量减少了轮胎硫化过程中外压蒸汽用量，节约了蒸汽，使轮胎硫化过程的耗能有所降低。

具体实施方式

对轮胎进行埋覆热电偶测温导线适时监控轮胎内部各测温点温度，保持胶囊内过热水及外蒸气室蒸汽温度、压力稳定，利用过热水热量及外压蒸汽热量使轮胎整体持续升温，保证轮胎硫化最薄弱位置处的温度最高值在100℃-110℃之间，并在该位置处的等效硫化效应超过硫化安全气泡点所需硫化效应时，打开排水阀门排压、抽真空，取出轮胎，完成轮胎硫化。

实施例：

某规格工程机械轮胎，外温设置105℃，当硫化胶囊过热水循环至约270min，轮胎硫化最薄弱位置处温度约为110℃时，该位置处的硫化效应超过硫化安全气泡点所需硫化效应，此时排空内、外压，取出轮胎。

总硫化周期较传统143℃外温硫化工艺延长20min，轮胎硫化最薄弱位置由肩部胎基内部外移至肩部胎基表面(肩部中心)，硫化均匀性显著提高，轮胎过硫化效应显著降低，总硫化程度降低20％以上，使用寿命可提高6％-10％，轮胎品质大大提高。