[发明专利]铝合金发动机壳体的铸造方法

权利要求书

1.一种铝合金发动机壳体的铸造方法，其特征在于，依次包括如下步骤：⑴将紫铜管通过模具制作成与发动机壳体上油道相同的形状，采用弯曲孔道填砂工具向紫铜管内腔充填满覆膜砂，然后将紫铜管的端口封闭；⑵制作与发动机壳体的内腔形状相同的型芯蜡模；⑶将紫铜管与型芯蜡模组合并固定；⑷将型芯蜡模浸入沾浆机中沾耐火涂料，取出后通过淋砂机在型芯蜡模的表面淋耐火砂，接着再沾浆、再淋砂，重复数层得到内模壳型芯，内模壳型芯风干后脱蜡，然后高温焙烧定型；⑸在砂箱中分别制作砂型，所述砂型的型腔与发动机壳体的外壁形状相吻合，砂型中设有浇冒系统；⑹将内模壳型芯放入砂型的型腔中，然后砂箱合箱；⑺通过浇冒系统向砂型的型腔中注入铝合金液，直至充型完毕；⑻铝合金液冷却成型后得到铝合金发动机壳体，去除产品多余部分，并清理掉各紫铜管内腔的覆膜砂；⑼将铝合金发动机壳体浸入稀硝酸溶液中，将紫铜管腐蚀完毕，形成油道；⑽将铝合金发动机壳体从稀硝酸溶液中取出后，清洗干净并晾干；所述砂箱包括依次叠置的下砂箱、中砂箱和上砂箱，下砂箱和中砂箱的分割面与发动机壳体下端口的壳体法兰的下端面平齐，中砂箱和上砂箱的分割面与所述内模壳型芯的顶部平齐；所述内模壳型芯的外壁与所述砂型的型腔壁之间设有与发动机壳体外形相吻合的壳壁浇道及壳体凸肋浇道，所述内模壳型芯包括内模壳型芯一、内模壳型芯二和内模壳型芯三，所述内模壳型芯一、内模壳型芯二和内模壳型芯三的相向外壁之间设有与发动机壳体内隔板形状吻合的内隔板浇道；所述壳体凸肋浇道中安装有与发动机壳体油道形状相吻合的所述紫铜管，所述紫铜管的上端口被铜管上封板封闭，所述紫铜管的下端口被铜管下封板封闭，所述铜管上封板和铜管下封板分别通过锡焊与紫铜管的管口相连，所述铜管下封板嵌于下砂箱的砂型中，所述铜管上封板嵌于内模壳型芯中。

2.根据权利要求1所述的铝合金发动机壳体的铸造方法，其特征在于，所述内模壳型芯一、内模壳型芯二和内模壳型芯三呈轴对称分布，所述内模壳型芯一与发动机壳体的大壳腔相吻合，所述内模壳型芯二和内模壳型芯三与发动机壳体的小壳腔相吻合；所述内模壳型芯二与内模壳型芯三均位于内模壳型芯一的左侧，且以内模壳型芯一的横向轴线为中心呈对称分布，所述壳体凸肋浇道与内模壳型芯二和内模壳型芯三之间的内隔板浇道对齐，所述铜管上封板嵌于所述内模壳型芯一的顶部。

3.根据权利要求1所述的铝合金发动机壳体的铸造方法，其特征在于，所述紫铜管包括沿所述壳体凸肋浇道竖直向上延伸且向内模壳型芯一的顶部弯曲的主紫铜管，沿主紫铜管的高度方向连接有至少一根支紫铜管，各支紫铜管的另一端分别与内模壳型芯一的侧壁相连。

4.根据权利要求1所述的铝合金发动机壳体的铸造方法，其特征在于，所述紫铜管的壁厚为0.2±0.02mm，所述稀硝酸溶液的质量浓度为10～20%。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的铝合金发动机壳体的铸造方法，其特征在于，所述沾浆机包括位于沾浆机底座上可旋转的圆形浆筒，所述圆形浆筒的一侧设有竖向支架，所述竖向支架的底部焊接在所述沾浆机底座上，所述竖向支架的顶部连接有横向支架，所述横向支架的自由端向圆形浆筒的上方伸出且连接有沿竖向向下延伸的搅拌刮板，所述搅拌刮板位于圆形浆筒的内腔一侧，所述搅拌刮板中设有沿竖向延伸的浆料虹吸管，所述浆料虹吸管的下端面向圆形浆筒的底部开口，所述浆料虹吸管的上端连接有沾浆射流管，所述沾浆射流管与浆料虹吸管呈三通连接，所述沾浆射流管的一端设有沾浆压缩空气接口，所述沾浆射流管的另一端设有浆料软管接口；所述圆形浆筒的底壁下方安装有可以对圆形浆筒进行加热的蓄电调温垫圈。