[发明专利]带孔道铝合金筒状壳体的精密铸造成套装置

说明书

本发明涉及一种带孔道铝合金筒状壳体的精密铸造成套装置，包括筒状壳体的浇注系统、沾浆机、淋砂机、离心浇铸装置和稀硝酸池；浇注系统包括圆筒状型壳，其顶部中心上方设有圆形浇口杯，圆形浇口杯的下端口对称连接有多道呈放射状水平向外延伸的横浇道，各横浇道的外端头分别通过内浇道与圆筒状型壳的顶部圆周相连通；圆筒状型壳的内壁设有多道壳体凸肋浇道，凸肋浇道中分别嵌有沿环形延伸的紫铜管，凸肋浇道及紫铜管分别与型壳共轴线，各紫铜管的两端分别支撑在相应壳体凸肋浇道的两端头侧壁的中部，且各紫铜管的内腔分别充满有覆膜砂。该成套装置铸造的筒状壳体成本低，原材料消耗少，产品质量好，且制成的孔道光滑可靠，成品率高。

技术领域

本发明涉及一种精密铸造装置，特别涉及一种带孔道铝合金筒状壳体的精密铸造成套装置，属于精密铸造技术领域。

背景技术

圆筒状型壳在塑形时，需要先制作与壳体内腔形状相同的蜡模，然后在蜡模上沾浆即沾耐火涂料，然后淋耐火砂，接着再沾浆、再淋砂，重复数层得到内模壳，内模壳风干后脱蜡。外模壳采用同样的方法制成后，将内模壳和外模壳组合成完整的圆筒状型壳。

为了减小壳体的厚度和重量，提高壳体的强度，经常在壳体内壁设置沿周向延伸的环形凸肋，环形凸肋中有时需要设置环形孔道，作为穿线孔或者润滑油孔使用，孔径通常都比较小；不能利用普通的砂芯材料制作小孔径孔道，因为砂芯硬度过硬，则浇铸完毕后清砂困难；硬度过低则砂芯难以成型，一旦溃散，使得合金液进入孔内，形成堵实，则产生废品。孔道的表面光洁度需要靠特定的涂料保证，成本很高。

传统的沾浆机采用旋转的圆形浆筒，在浆筒的一侧设有静态的刮板搅拌装置，浆筒旋转后，浆液在搅拌过程中与刮板不断接触碰撞摩擦，因而会造成浆液温度升高，很难控制浆液的温度。浆液温度的差异间接影响产品在沾浆时的质量，温度过高容易造成沾浆不均等问题。由于浆料本身具有浮力，在沾浆操作中，通常遇到结构复杂且壁厚单薄的产品，沾浆时用力过大容易使产品或者浇注系统断裂；用力过小，不能完全浸渗或者时间很长，操作者感到疲乏，增加了劳动强度，产品的报废率也会增加。传统的沾浆筒不能控温，使得机器必须24小时运作保证浆料不固化，环境温度必须要求在常温下，遇到停电，必须由人工不定时进行搅拌，费时费人费力。

传统的淋砂机为固定式，砂粒从淋砂筒顶部沿直线向下喷淋。首先移动不方便，产品放入淋砂筒有时需要搬运较长的距离，操作者的劳动强度大，且操作风险高。其次操作不方便，由于空间受限制，在淋砂操作中，需要翻转产品，让不同的沾浆面朝上接受淋砂，翻转时稍不注意容易使产品或者浇注系统断裂；即使操作者十分小心，损坏率仍然很高，经常需要修补；操作者感到疲乏，劳动强度大，产品的报废率高。

小型圆形非标件目前多采用重力铸造的方式，重力铸造一次性将熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品，金属液在结晶过程中铸件补缩不够，容易造成缩松。因此在铸件厚大部位需要设置冒口，达到最后凝固，提高冒口的补缩作用，造成金属的利用率下降。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种带孔道铝合金筒状壳体的精密铸造成套装置，制造筒状壳体时的成本低，原材料消耗少，产品质量好，且制成的孔道光滑可靠，成品率高。

为解决以上技术问题，本发明的一种带孔道铝合金筒状壳体的精密铸造成套装置，包括筒状壳体的浇注系统、对浇注系统进行沾浆的沾浆机、对浇注系统进行淋砂的淋砂机、承载浇注系统进行离心浇注的离心浇铸装置和可浸没筒状壳体的稀硝酸池；所述浇注系统包括圆筒状型壳，所述圆筒状型壳的上下端口封闭，所述圆筒状型壳的顶部中心上方设有圆形浇口杯，所述圆形浇口杯的下端口对称连接有多道呈放射状水平向外延伸的横浇道，各横浇道的外端头分别连接有向下延伸的内浇道，各内浇道的下端分别与所述圆筒状型壳的顶部圆周相连通；所述圆筒状型壳的内壁设有多道沿环向延伸的壳体凸肋浇道，所述壳体凸肋浇道中分别嵌有沿环形延伸的紫铜管，所述壳体凸肋浇道及紫铜管分别与圆筒状型壳共轴线，各紫铜管的两端分别支撑在相应壳体凸肋浇道的两端头侧壁的中部，且各紫铜管的内腔分别充满有覆膜砂。