[发明专利]一种利用铸轧坯生产的空分用铝箔及其制备方法

说明书

本发明涉及铝箔生产加工的技术领域，具体涉及一种利用铸轧坯生产的空分用铝箔及其制备方法，包括以下步骤：（1）熔炼、铸轧；（2）粗轧、均质高温处理；（3）中轧、纵剪切边、中间退火；（4）精轧；（5）分段多级表面净化装置：进行分段式多级表面净化；（6）分切、检查、包装。相对于现有技术，本发明的有益效果在于：本发明采用1145、1050铝合金材料生产制造高端空分用铝箔，传导效率大大提高，具有材料硬度适中、散热效率高、流程短，同时通过创新分段多级表面净化装置，使铝箔表面含油量保证在低微量，免去后续化学脱脂处理工序，降低生产成本，提高生产效率，满足高端无油、环保、复杂成型大波距金属填料用铝箔技术要求。

技术领域

本发明涉及铝箔生产加工的技术领域，具体涉及一种利用铸轧坯生产的空分用铝箔及其制备方法。

背景技术

工业制取氧、氮的主要方法就是对空气进行分离提取，空分设备中的低温精馏塔均采用金属波纹板规整填料，主要是丝网波纹填料，用于炼油、化工等行业；整填料塔由于其具有压降小、能耗低、处理量大、操作弹性大、分离效率高以及可以实现一步法制取高纯度的精氩等技术优点，在空分设备中得到了全面、迅速的推广。随着大石化、大化肥、大煤化工和大冶金的不断发展，其对单套空分设备的规模提出了新的要求。

目前传统采用3003合金作为生产金属填料用铝箔，材料硬度高、散热效率低、流程长，同时表面洁净性不良；在滚压成型过程中需进行喷油润滑，冲制后波纹填料表面残油量大，不能满足空分设备装置对金属填料表面低微量含油技术要求，必须经过除油、清洁等工艺规程，需要进行后续化学脱脂处理，增加企业生产成本和环保等问题；不能满足无油、环保、复杂成型大波距高端规整金属填料用铝箔技术要求。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明提供一种散热效率高、材料硬度适中、高屈强比、环保无油、表面细腻、高清洁度表面的利用铸轧坯生产的空分用铝箔及其制备方法。

为了实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案为：

一种利用铸轧坯制备空分用铝箔的方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）熔炼、铸轧：采用1145或1050铝合金进行熔炼、铸轧成一定厚度的坯料；

（2）粗轧、均质高温处理：对步骤（1）所述的坯料进行粗轧，经过1~2个道次轧制成坯料的厚度为2.0～5.0mm，均质高温退火处理：以0.8℃/min~2.0℃/min升温到170~240℃，保温时间0~120min；再以3.0℃/min~6.5℃/min升温到500~570℃，保温时间1200~1800min，程序结束随炉冷却300℃以下出炉冷却；退火后性能控制再70~90MPa，延伸率大于40%，屈强比大于30%；

（3）中轧、纵剪切边、中间退火：对步骤（2）所述的半成品进行中轧，经过3~5个道次轧制成坯料的厚度为0.5～0.8mm，然后经过12h冷却，进行半成品的纵剪切边处理，最后再进行中轧半成品：0.18~0.4mm，中间退火：3.5℃/min~5.0℃/min升温到200~220℃，保温时间60~180min；再以0.55℃/min~2.1℃/min升温到240~280℃，保温时间60~180min；再以2.6℃/min~5.0℃/min升温到310~380℃，保温时间300~720min；再降温到270~300℃，保温时间60~180min；程序结束随炉冷却250℃以下出炉冷却；退火后性能控制再70~85MPa，延伸率大于30%，屈强比大于30%；

（4）精轧：对步骤（3）制备得到的半成品退火后进行精轧，经过1个道次轧制成厚度为0.13~0.21mm的成品，道次的加工率控制20~50%；

（5）表面净化，采用吹扫装置对铝箔进行吹扫以实现净化；

（6）分切、检查、包装：分切完成后进行产品的尺寸、表面、端面检查，检查完成后进行薄膜缠绕包装，包装形成的套筒的两端用黑色堵头进行封口。