[发明专利]能提高锤心锻件材料利用率的锻造方法

说明书

本发明涉及一种能提高锤心锻件材料利用率的锻造方法，使用23t钢锭，热割锭尾，煅烧，出炉，将锤心钢锭镦粗至传统方法进行四方拔长至方1000mm×2260mm，回炉。煅烧，出炉，夹持锤心坯料，上、下平砧错位，锤心坯料放在下平砧上1/2位置，上砧轻踩锤心坯料端面与侧面交界的方边，方边下压变形，产生较小的边圆鼓型凸料；锤心坯料翻转，用同样方法，使锤心坯料的其它三个方边的端面均产生较小的边圆鼓型凸料；传统方法下压，锤心坯料产生中圆鼓型凸料，拔长其余部分至方880mm×2780mm成形。采用本发明，锤心锻件端面相对平整，不形成明显圆鼓形凸料，从而提高锤心锻件材料的利用率。

技术领域

本发明涉及能提高锤心锻件材料利用率的锻造方法。

背景技术

锤心是打桩机实施打击力的部件，在工作过程中受到较大的冲击力，因此锤心锻件需要足够的锻造比来保证其机械性能，且锤心是方条类锻件，在锻造过程中，为了保证其四个方边成形，锤心产品需通过两次镦粗来保证其形状和锻造比。以HHP14E.2A-1DJ型锤心为例，锤心锻件尺寸要求方880×2780mm，锻件重量16.9t左右，所用钢锭25t，利用率67.6％。按照传统生产方式，锤心生产方式如下：

第一火：锤心钢锭热割锭尾，高温1250±20℃保温8h后出炉，镦粗至使用上、下平砧满砧进给、大压下量进行四方拔长至方1000mm×2610mm左右，回炉。

第二火：高温1250±20℃保温5h后出炉，将锤心坯料镦粗至方1300×1500mm左右，然后使用上、下平砧满砧进给、大压下量进行四方拔长,根据锤心坯料在四方拔长过程中坯料端面的金属流向如图1所示，最终会在锤心锻件成品的端面形成比较大的圆鼓形凸料(见图2)，最后按常规方法四方拔长其余部分至方880mm×2780mm成形，完工。

第一火的镦粗主要保证锤心锻件的内部质量，由于镦粗后直径比较大，拔长时端面凸料会自然产生，此时锤心端面凸料较多且四个方边并未完全成形，为了控制端面凸料，保证锤心锻件形状，拔长至一定尺寸的方形时再进行第二火的第二次镦粗，将拔长时端面凸料镦回至本体。

锻件完工后，将圆鼓形凸料锯下称重约2t左右，因此造成原材料严重浪费，材料利用率低。

故需设计一种新的锻造方式，改善锤心端面形成比较大的圆鼓形凸料的现象。

发明内容

本发明的目的是针对上述现状，旨在提供一种操作简单，成本低，能明显降低锤心锻件材料用量的能提高锤心锻件材料利用率的锻造方法。

本发明目的的实现方式为，能提高锤心锻件材料利用率的锻造方法，使用23t钢锭，

第一火：锤心钢锭热割锭尾，1250℃保温8小时后出炉，将锤心钢锭镦粗至使用上、下平砧满砧进给、大压下量进行四方拔长至方1000mm×2260mm，回炉；

第二火：高温1250±20℃保温5h后出炉，将锤心坯料镦粗至方1250×1410mm，

使用操作机夹持锤心坯料，将上平砧与下平砧错半砧，将锤心坯料2放在下平砧上的1/2位置上，然后使用上砧轻踩锤心坯料端面与侧面交界的方边50mm，下压100mm；上砧与锤心坯料交界的方边位置已经下压变形，靠近交接方边的端面产生较小的边圆鼓型凸料；

将锤心坯料翻转90°、180°、270°，使用上述同样的方法，使锤心坯料的其它三个方边的端面均产生较小的边圆鼓型凸料；

使用上、下平砧满砧进给，大压下量150mm-200mm，拔长锤心端面部分，锤心坯料端面中心部位产生中圆鼓型凸料，边圆鼓型凸料与中圆鼓型凸料，形成一无明显圆鼓形凸料的整体端面，采用传统方法四方拔长锤心其余部分至方880mm×2780mm，成形。

采用本发明，锤心锻件端面相对平整，不形成明显圆鼓形凸料，从而提高锤心锻件材料的利用率，将锻造锤心所用钢锭由25t减至23t。