[发明专利]一种稀释铝粒脱氧剂的方法

说明书

本发明公开了一种稀释铝粒脱氧剂的方法，所述方法在含铝钢进入LF炉精炼前，将铝粒与增碳剂按质量比2‑3:1的比例混合均匀，待钢水进入加热位后，将0.75‑1.0kg/t钢的铝粒与增碳剂混合物沿电极下降入口加入至钢包中心位置。本发明通过将铝粒与增碳剂混合，降低了单位体积内铝粒的数量，减少了铝粒在钢渣表面的燃烧损耗，提高了铝粒吸收率，实现生产成本的降低。

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种稀释铝粒脱氧剂的方法。

背景技术

铝是冶金生产过程中常用的强脱氧剂，在与钢水或钢渣接触后，会迅速与其中的氧发生反应生成三氧化二铝。

为了方便长途运输，防止铝粒脱氧剂受潮，铝粒脱氧剂一般采用袋装(10kg/袋)。

在含铝钢LF炉精炼过程中，通常采用铝粒作为炉渣的脱氧剂造还原渣。但是这种方法存在两个弊端：1)漂浮在炉渣表面的铝粒在高温炉气及负压除尘的作用下，燃烧损耗较大；2)铝粒从钢包一侧的炉门加入，使钢包一侧顶渣中局部铝元素富集，容易造成回磷、回硅现象，降低钢水质量，且铝脱氧不稳定。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种稀释铝粒脱氧剂的方法。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种稀释铝粒脱氧剂的方法，所述方法在含铝钢进入LF炉精炼前，将铝粒与增碳剂按质量比2-3:1的比例混合均匀，待钢水进入加热位后，将0.75-1.0kg/t钢的铝粒与增碳剂混合物沿电极下降入口加入至钢包中心位置。

本发明所述方法生产的成品钢碳含量与转炉出钢碳含量差值≥0.03％。

本发明所述方法适用于铝含量在0.015-0.045％的钢种。

本发明所述铝粒理化指标如下：Al≥99.6％，Si≤0.15％，P≤0.02％，粒度：1-4mm≥90％。

本发明所述增碳剂理化指标如下：固定C≥97％，挥发分≤1.5％，灰分≤1％，硫分≤0.3％，水分≤0.5％，粒度：1-3mm≥95％。

本发明铝粒与增碳剂的混合物需沿电极入口加入钢包中心部位，可减少铝粒在钢渣表面的停留时间。

本发明铝粒在还原过程中有一部分以铝单质的方式进入钢水内，所述方法适用于含铝钢的生产。

本发明设计思路：

采用稀释铝粒脱氧剂的方法，先将铝粒与增碳剂混合均匀，待钢包进入LF炉加热位置后，将混合物沿炉盖上部的电极入口加入钢包内，由于铝粒与增碳剂混合，降低了单位体积内铝粒的数量，从而减少了铝粒在钢渣表面的燃烧损耗；混合物沿电极入口加入至钢包中心位置，由于钢包中心部位钢水循环速度较快，加快了铝粒在钢渣表面的扩散，降低了铝粒在炉渣表面富集的时间。与此同时，混合物中的增碳剂也会与钢渣中的氧发生反应生成CO，促进炉渣的发泡，提高炉渣的埋弧效果。

铝脱氧反应方程式：2Al+3[O]＝Al₂O₃；

铝燃烧反应方程式：2Al+3O₂＝2Al₂O₃；

增碳剂与钢渣中氧的反应式为：C+[O]＝CO。

本发明基于冷镦钢的生产过程，铝粒成分见表1，增碳剂的成分见表2，冷镦钢SWRCH22A主要化学成分见表3。

表1铝粒主要化学成分及指标