[发明专利]一种液晶面板及其制作方法

说明书

本发明涉及一种液晶面板的制作方法，包括步骤：在第一配向区涂布配向膜材料，形成第一配向膜；在第二配向区涂布配向膜材料，形成第二配向膜；在第一配向膜和/或第二配向膜边界涂布配向膜材料，形成至少一个液晶挡墙，使液晶挡墙高度大于第一配向膜和/或第二配向膜的厚度；在第一配向膜或第二配向膜表面滴注液晶；在第一封框区或所述第二封框区滴注框胶，贴合第一基板和所述第二基板，固化框胶。本发明的液晶面板在液晶与框胶之间设置挡墙，可以减缓液晶的流动速率，在框胶被固化一段时间后液晶才会接触到框胶，从而大幅度降低了液晶被框胶污染的风险，避免了液晶面板画面不均一、周边区域亮度不均的问题，提高了液晶面板显示画面的质量。

技术领域

本发明属于液晶面板领域，具体涉及一种液晶面板及其制作方法。

背景技术

近年来，各种显示技术不断地蓬勃发展，液晶面板已经成为显示器的重要部件。在现有技术中，通常采用液晶滴注(One Drip Fill，简称ODF)工艺来进行液晶面板的制作，制作步骤包括：首先在彩膜基板(CF板)和阵列基板(Array板)表面涂布配向膜(PI)，然后在其中一个基板上的PI配向膜上滴注液晶(LC)，最后用封框胶(seal)将CF板和Array板进行贴合成盒，并对seal进行UV固化，形成液晶面板。

然而，在对CF板和Array板进行贴合封闭的过程中，液晶受到上下压力时会快速的向边缘流动，从而接触到未固化的seal，导致液晶被污染从而产生杂质，影响液晶面板的显示画面，造成液晶面板画面不均一、周边区域亮度不均的问题。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种液晶面板及其制作方法。本发明要解决的技术问题通过以下技术方案实现：

本发明实施例提供了一种液晶面板的制作方法，应用于基板结构，所述基板结构包括相对设置的第一基板和第二基板，其中，第一基板具有第一配向区和第一封框区，第二基板具有第二配向区和第二封框区；该方法包括：

在所述第一配向区涂布配向膜材料，形成第一配向膜；在所述第二配向区涂布配向膜材料，形成第二配向膜；

在所述第一配向膜和/或所述第二配向膜边界涂布配向膜材料，形成至少一个液晶挡墙，使所述液晶挡墙高度大于所述第一配向膜和/或所述第二配向膜的厚度；

在所述第一配向膜或所述第二配向膜表面滴注液晶；

在所述第一封框区或所述第二封框区滴注框胶，贴合所述第一基板和所述第二基板，固化所述框胶。

在本发明的一个实施例中，所述液晶挡墙包括第一挡墙和第二挡墙，所述第一挡墙设置在第一配向膜边界，所述第二挡墙设置在第二配向膜边界，并且所述第一挡墙材料的涂布量为所述第一配向膜材料涂布量的1.5～2 倍，所述第二挡墙材料的涂布量为所述第二挡墙材料涂布量的1.5～2倍。

在本发明的一个实施例中，所述第一挡墙的高度为所述第一配向膜厚度的2～10倍，所述第二挡墙的高度为所述第二配向膜厚度的2～10倍。

在本发明的一个实施例中，所述液晶挡墙包括第一挡墙，所述第一挡墙设置在第一配向膜边界，并且所述第一挡墙材料的涂布量为第一配向膜材料涂布量的3～4倍。

在本发明的一个实施例中，所述第一挡墙的高度为所述第一配向膜厚度的4～20倍。

在本发明的一个实施例中，所述液晶挡墙包括第二挡墙，所述第二挡墙设置在第二配向膜边界，并且所述第二挡墙材料的涂布量为第二配向膜材料涂布量的3～4倍。

在本发明的一个实施例中，所述第二挡墙的高度为所述第二配向膜厚度的4～20倍。

在本发明的一个实施例中，所述液晶挡墙的半高宽值为20μm～200μ m。

在本发明的一个实施例中，所述液晶挡墙的形状为闭合环形或者断开环形。