[发明专利]一种真空系统自动排液装置

说明书

本发明公开了一种真空系统自动排液装置，包括密闭的中空罐体，于罐体中部设有一与水平面相倾斜的分隔隔板，隔板上部为分液区、下部为积液区；于分液区中部的罐体左端设有进气口，于罐体内进气口处设有进气挡板，由进气口流入罐体的气体于进气挡板下端进入分液区；于分液区的罐体顶部设有出气口；于分隔隔板左端设有导液通孔；于导液通孔下端设有导液管；于积液区上部的罐体右端靠近隔板处设有气体平衡口，气体平衡口通过导气管与分液区相连通；于积液区的罐体下端设有排液口。本装置配备成套自动控制系统，能够有效的将真空管道中物料介质由于降温冷凝形成液滴进行自动收集，避免形成积液进入真空泵，造成机泵损坏。

技术领域

本发明公开了一种真空系统自动排液装置及配套自动控制系统。

背景技术

在真空操作过程中，例如减压精馏操作过程中，往往由于管道较长，保温隔热措施不善，操作运行参数不稳定等因素，造成真空管道中的物料介质凝成液滴，最终形成积液进入真空设备，对设备造成不良影响，甚至导致设备损坏，进而无法保证系统真空度，影响正常生产。

真空设备通常布置在地面上，被抽真空设备(如塔顶冷凝回流罐)则布置在一定高度，以满足回流泵的汽蚀余量要求。由于真空设备入口管道过长，管道保温隔热措施不善，真空管道中夹带的物料介质容易冷凝形成液滴，最终形成积液。因此，为保证设备稳定运行，往往在机械压缩设备入口设置分液罐。

传统的分液罐由于真空条件的存在，设备布置高度与放净点之间要满足破除真空度及满足接收设备处压力的要求，因此设备布置位置较高。同时，为保证各压力系统分隔，在分液罐内要保证一定的液位作为液封，避免“窜压”，导致真空系统不稳定。

发明内容

本发明的真空自动排液装置，在传统的分液罐基础内部，增加分隔板实现一个设备内的两个压力，通过设备内部位差实现自动排液，同时配套自控控制阀门系统，实现全自动化操作。同时，通过惰性气体压力吹扫，可将设备置于地面，进而本装置面上与真空设备最近布置，避免了分液罐与真空泵之间管道过长，形成二次冷凝。

本装置设计方案如下：分液罐整体建议设计为立式储罐，在分液罐内部设置倾斜的分隔隔板，隔板上部为分液区，下部为积液区，两区域之间通过管道连接，实现高点排气，低点排液，在连接管道上设置自动切断阀，根据操作需要实现连通和分隔，避免系统“窜压”。

一种真空系统自动排液装置，包括密闭的中空罐体，于罐体中部设有一与水平面相倾斜的分隔隔板，隔板四周边缘与罐体内壁面密闭连接，隔板将罐体内部分隔成上下二个互不连通的腔室，隔板上部为分液区、下部为积液区，隔板上表面的右端位于左端上方，使分液区底部形成右高左低的倾斜面；

于分液区中部的罐体左端设有进气口，于罐体内进气口处设有进气挡板，由进气口流入罐体的气体于进气挡板下端进入分液区；于分液区的罐体顶部设有出气口；

于分隔隔板左端设有导液通孔，或于分隔隔板左端设有作为集液槽的凹槽、集液槽的底部设有导液通孔；于导液通孔下端设有导液管；

于积液区上部的罐体右端靠近隔板处设有气体平衡口，气体平衡口通过导气管与分液区相连通；于积液区的罐体下端设有排液口。

本装置的可以采用多种进气方式，设计方案如下：

进气方式一：装置进气口设置螺旋导流板，真空气体由分液区侧边旋切向进入设备，通过螺旋导流板实现旋切向进气，利用气体和物料的密度差进行气液分离，优点是气液分离效率高，缺点是设备结构复杂，加工精度要求高，设备加工难度及加工成本增高；

进气方式二：装置进气口设置导流挡板，实现气液的惯性分离，优点是设备加工难度小，缺点为实现气体与物料的高效分离，根据液滴大小，要有足够高度的分液区。

设备内部斜隔板低点设置集液槽，高点和低点集液槽的两侧通过连通管道实现装置分液区和积液区的连通。隔板均匀设置扇形导液沟槽，以方便隔板表面液体向隔板低点的集液槽汇流。