[发明专利]一种纳米象牙玉石生产工艺及系统

权利要求书

1.一种纳米象牙玉石生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：原料选择：准备好所需要的石英砂、石灰石、萤石、低铁长石、锂云母、纯碱、硝酸钠、重晶石、磷灰、澄清剂、氧化锑；

S2：原料混合：利用自动配料系统将S1所述的原料按比例称量好后送至混合系统进行混合，并按照原料总重量进行加入2-5％的水，混合系统混合5-10min后，混合系统通过喂料系统将混合后的混合料送至天然气熔窑的加料仓；

S3：混合料的熔化：S2中所述的天然气熔窑分为主熔化池、流液洞、上升道和料道几部分，混合料在主熔化池的熔化温度控制在1350℃-1480℃，且熔化时间设置为7-9h，然后混合料在主熔化池的澄清时间设置为7-9h，最后混合料在主熔化池的均化时间设置为7-9h，得到玻璃液，玻璃液经流液洞和上升道进入料道，玻璃液再经料道降温后，进入压延成型系统；

S4：压延成型：S3中所述的压延成型系统对玻璃液进行压延成型，且压延成型系统的成型温度1150℃-1250℃，得到玻璃带，压延成型系统将成型后的玻璃带经传送辊进入晶化退火窑；

S5：晶化退火：S4中的晶化退火窑对玻璃带进行退火操作，晶化退火窑的内部温度设置为600℃-720℃，然后晶化退火窑的内部温度按3-5℃/min的速度降温至560℃-600℃,晶化退火窑的内部温度再按3℃/min的速度经20-40分钟升温至630℃-680℃,按照630℃-680℃的温度进行保温核化30-60min；

S6：S5中所述的晶化退火窑经40-70min升温至800-850℃,在800℃-850℃保温晶化50-80min，然后再经120-180min降温至80℃出窑，得到成为晶化板；

S7：S6中所述的晶化板通过自动切割系统切成需要的尺寸；

S8：S7中所述的晶化板通过定厚系统进行定厚操作，再经翻板机进行反转，然后定厚系统再次对晶化板进行定厚操作；

S9：S8中所述的晶化板依利用抛光系统次经过粗抛、中抛及细抛，得到板面光度的晶化板，然后质检，得到合格的晶化板；

S10：S9中所述的合格的晶化板通过修边机切成需要的尺寸，然后再次质检，得到纳米象牙玉石，最终入库。

2.根据权利要求1所述的一种纳米象牙玉石生产工艺，其特征在于，所述S2中，喂料系统上设有红外线液面仪，且红外线液面仪控制喂料系统进行加料。

3.根据权利要求1所述的一种纳米象牙玉石生产工艺，其特征在于，所述S3中，主熔化池的澄清温度和均化温度均设置为1350-1420℃。

4.根据权利要求1所述的一种纳米象牙玉石生产工艺及系统，其特征在于，所述S4中，压延成型系统采用一台压延机压延成型，且压延机可根据板材厚度和宽度进行调节。

5.一种纳米象牙玉石生产系统，其特征在于，包括自动配料系统、混料系统、喂料系统、天然气熔窑、压延成型系统、晶化退火窑、自动切割系统、定厚系统和抛光系统，所述自动配料系统采用高精度的电子秤配料系统，自动配料系统与混料系统相配合，所述混料系统包括皮带输送机，并通过皮带输送机与喂料系统连接，所述喂料系统为喂料机，喂料系统的出料口连接天然气熔窑，所述晶化退火窑的晶化段采用燃烧天然气供热或电能供热，晶化退火窑的退火段采用电能供热。