[发明专利]一种热镀酸洗废酸减量化技术的开发方法

说明书

本发明公开了一种热镀酸洗废酸减量化技术的开发方法，处理工序包括：中和、絮凝沉淀、板框压滤、三效浓缩、离心分离、高温煅烧，三效蒸发冷凝液进行车间回用，离心分离产生氯化钠进入氯碱行业，高温煅烧产生的矿粉送至钢铁行业，该技术具有运行稳定，处理效果好，无二次污染，能够变废为宝，实现废酸的综合利用，能够进行工业化生产应用。

技术领域

本发明涉及热镀酸洗废酸减量化技术领域，属于危废减量化及其资源化利用的范畴，具体为一种热镀酸洗废酸减量化技术的开发方法。

背景技术

热镀是一种有效的金属防腐技术，现已应用于各行业金属防腐结构设施上。热镀过程需要将金属设备表面进行酸洗浸泡，用来增加金属的附着力。随着酸溶液除锈次数的不断增加，酸溶液中金属离子浓度不断增加，酸浓度不断降低，此时的酸已经失去了酸洗的价值，此酸会作为废酸。在我国《国家危险废物名录》中明确规定，此废酸需要作为危险废物进行处置不能直接排放，且处置费用相当高，一直是制约该行业发展的主要瓶颈之一。

目前国内针对此种废酸，主要采取酸碱中和或者盐酸回收处理的方式进行处置。酸碱中和过程能够有效的将废酸中和成中性，但是中和后的废酸转化成饱和食盐水废水。废水中的铁离子虽然沉淀出来，该部分铁泥任然属于危废，会有二次污染，且中和后废水中盐含量较高，排放容易造成土壤盐碱化。盐酸回收技术主要是利用盐酸在加热状态容易挥发的特性，在加热状态下将废酸中的盐酸挥发出来，通过冷凝处理，回收盐酸，该技术的不足之处在于，回收盐酸的浓度不高，运行费用高，且残夜任然存量较多，需要作为危废处理。就目前环保要求而言，上述中两种处理思路都不能完全的解决环保问题，并且近年来对废酸全利用的研究也少之又少。为此，对热镀酸洗废酸减量化技术的开发能够有效的解决热镀行业的环保问题，实现危险废物的资源化自用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种热镀酸洗废酸减量化技术的开发方法，该技术具有运行稳定，处理效果好，无二次污染，能够变废为宝，实现废酸的综合利用，处理工序包括：中和、絮凝沉淀、板框压滤、三效浓缩、离心分离、高温煅烧。三效蒸发冷凝液进行车间回用，离心分离产生氯化钠进入氯碱行业，高温煅烧产生的矿粉送至钢铁行业，通过上述方式，实现废酸的资源化利用，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种热镀酸洗废酸减量化技术的开发方法，包括以下步骤：

步骤一：使用碱性调节剂调节废水pH至7.0～9.0，沉淀后加入助凝剂进行絮凝反应；

步骤二：通过螺杆泵将絮凝后混合液打入板框压滤机中压滤，压滤出水引入调节池中，固体泥饼运至干燥区域；

步骤三：将泥饼送至炉膛内煅烧，煅烧温度为500～600℃，煅烧后黑色固体为铁矿粉，送至干铁厂进行炼钢使用；

步骤四：调节池内液体送至三效蒸发装置中，三效蒸发温度为60.0～100.0℃，蒸馏冷凝液回用至热镀车间，釜底残渣为氯化钠，离心后送至氯碱厂。

优选的，所述步骤一中碱性调节剂为NaOH，助凝剂为阳离子聚丙烯酰胺。

优选的，所述NaOH的加量与酸的摩尔比为1.1～1.2:1，阳离子聚丙烯酰胺的投加量为1.0～3.0ppm。

优选的，所述步骤二中板框压滤机压力为0.4～0.6MPa，压滤时间为24.0～30.0h。

优选的，所述步骤三中煅烧时间为8.0～10.0h，煅烧有机质含量≤1.0%。

优选的，所述步骤四中三效蒸发装置为一种三效蒸发釜，三效蒸发釜底残渣蒸发至晶体析出，抽真空压力为-0.08～-0.12Mpa，三效析出晶体离心转速为12000～18000r/min。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：