[发明专利]一种汽车刹车片及其制备方法

说明书

本发明公开了一种汽车刹车片及其制备方法。所述汽车刹车片按重量份包括以下各组分：苯并噁嗪树脂10‑20份、多孔铝粉5‑10份、多孔铜粉5‑10份、橡胶粉5‑10份、石墨粉5‑10份、硫酸钡25‑50份、氧化铝5‑10份及碳纤维10‑20份。采用可3D打印的刹车片配方，该配方具备高流动性且固化时不产生气体，因而可用于3D打印的工艺生产摩擦片。而且，采用特制3D打印装置进行刹车片打印生产，因而能不受模具限制，一台设备即能生产各类摩擦片。因其加热装置较小，相对于常规生产方式节约了大量电力消耗。

技术领域

本发明属于摩擦材料技术领域，具体涉及一种汽车刹车片及其制备方法。

背景技术

汽车刹车片的一般制备工艺是把粘接剂、增强纤维和填料混拌后，经过加热加压固化成型，该方法具备工艺简便的优点，然而其限制在于对于不同的摩擦片品种需要不同模具，因而在生产中需要倒换模具，生产效率较低，另外当产品型号较多时，需要准备较多的模具，增加了工装投入。另外，在成型过程中要得到一定的制品密度，需要大吨位压机。而为了使材料中的粘接剂树脂固化，需要对整个模具加热，从而消耗大量电力。

发明内容

针对现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种汽车刹车片及其制备方法。生产该汽车刹车片只需要一台小型3D打印装置即能生产各种型号尺寸的刹车片，不需要大吨位压机和模具，同时还节约了大量电力消耗。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种汽车刹车片，所述汽车刹车片按重量份包括以下各组分：苯并噁嗪树脂10-20份、多孔铝粉5-10份、多孔铜粉5-10份、橡胶粉5-10份、石墨粉5-10份、硫酸钡25-50份、氧化铝5-10份及碳纤维10-20份。

上述方案中，所述汽车刹车片按重量份包括以下各组分：苯并噁嗪树脂20份、多孔铝粉10份、多孔铜粉10份、橡胶粉5份、石墨粉5份、硫酸钡25份、氧化铝5份及碳纤维20份。

上述方案中，所述汽车刹车片按重量份包括以下各组分：苯并噁嗪树脂10份、多孔铝粉5份、多孔铜粉5份、橡胶粉10份、石墨粉10份、硫酸钡40份、氧化铝10份及碳纤维10份。

上述方案中，所述汽车刹车片按重量份包括以下各组分：苯并噁嗪树脂15份、多孔铝粉8份、多孔铜粉8份、橡胶粉8份、石墨粉8份、硫酸钡30份、氧化铝8份及碳纤维15份。

上述方案中，所述方法为将各原料在立式混料机用2000-4000rpm的转速混合5-15分钟后，在3D打印机中制备摩擦片。

上述方案中，所述转速为3000rpm。

上述方案中，混合时间为10分钟。

本发明采用了一种可用于3D打印的刹车片配方，该配方具备高流动性、固化时不产生气体，一般汽车摩擦材料采用热塑性酚醛树脂做粘接剂，该树脂在固化时要产生水和氨气，这种混合气体如果无法完全排除，可能导致最终产品开裂或内部缺陷，因此无法用于3D打印制作摩擦片，本专利采用热固性苯并噁嗪树脂做粘接剂，该树脂固化过程为开环自交联，无气体放出或小分子物质生成，用该树脂做粘接剂制品在受热固化时能形成致密结构。另外为了弥补苯并噁嗪树脂模量较高，制品太硬的缺点，并提高产品热导率，使其更易于加热，以在3D打印时被快速加热，在配方中加入多孔铝粉，和多孔铜粉，采用碳纤维而不是普通的硅酸铝纤维来做增加纤维，在保证制品的强度的时，配方热导率更好，易于采用3D打印方式生产。

与现有技术相比，本发明所具有的有益效果是：

1.采用可3D打印的刹车片配方，该配方具备高流动性且固化时不产生气体，因而可用于3D打印的工艺生产摩擦片。

2.采用特制3D打印装置进行刹车片打印生产，因而能不受模具限制，一台设备即能生产各类摩擦片。因其加热装置较小，相对于常规生产方式节约了大量电力消耗。