[发明专利]一种车用板簧及其加工工艺

说明书

本申请公开了一种车用板簧及其加工工艺，其中板簧加工工艺包括以下步骤：在金属模具的模腔内壁上涂抹脱模剂；按照预设尺寸对预浸料进行裁切，并确定所需预浸料的层数；将各层预浸料进行铺层；通过热电偶检测产品温度，并通过模温机将产品加热至110‑150℃，通过压机对模腔加压至0.6‑0.8MPa，使得产品在高温高压环境下固化；对产品进行脱模；产品按照图纸要求进行切割，获得板簧成品。本申请所提供的板簧加工工艺，是利用玄武岩纤维与树脂加工而成的预浸料加工板簧，相比于钢质板簧可以减重30％以上，该板簧一体成型，拆卸安装方便，力学性能优异，疲劳寿命长；阻尼较大，噪音小，可以有效减少对环境的污染，改善人机环境。

技术领域

本申请涉及板簧领域，特别是涉及一种车用板簧及其加工工艺。

背景技术

板弹簧简称板簧，通常用于轮式车辆悬架，用于车辆的缓冲和减震结构，提高车辆的稳定性和舒适度。

现有技术中，车辆板簧一般为钢质板簧，钢制板簧由多层钢板组成，由于钢板的重量大，导致钢质板簧的重量大，在使用时，不便于拆卸和安装。同时，汽车在各种路况行驶时，板簧层间磨损会降低板簧使用寿命，降低车辆的安全系数。

因此，如何有效板簧的使用可靠性，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

申请内容

本申请的目的是提供一种车用板簧及其加工工艺，用于获取强度高、重量小、噪声低、对环境污染小、使用可靠的板簧。

为实现上述目的，本申请提供如下技术方案：

一种车用板簧，包括板簧主体，所述板簧主体由若干层预浸料一体成型加工而成，所述预浸料为玄武岩纤维与树脂复合加工而成的预浸料。

优选的，所述预浸料的厚度为0.2-0.4mm。

优选的，所述预浸料中玄武岩纤维面的密度为380-420g/m²，所占比例为60％-80％；树脂的密度为1.0-1.4g/cm³，所占比例为20％-40％。

一种板簧加工工艺，包括以下步骤：

步骤S1：在金属模具的模腔内壁上涂抹脱模剂；

步骤S2：按照预设尺寸对预浸料进行裁切，并确定所需预浸料的层数，所述预浸料由玄武岩纤维与树脂复合加工而成；

步骤S3：将各层预浸料进行铺层；

步骤S4：通过热电偶检测产品温度，并通过模温机将产品加热至110-150℃，通过压力机对模腔加压至0.6-0.8MPa，使得产品在高温高压环境下固化；

步骤S5：对产品进行脱模；

步骤S6：对产品按照图纸要求进行切割，获得板簧成品。

优选的，所述步骤S6之后还包括：

步骤S7：对板簧成品进行疲劳强度测试，加载载荷为22000N-24000N。

优选的，所述步骤S2中，所述预浸料中玄武岩纤维所占的比例为60％-80％，所述树脂所占的比例为20％-40％。

优选的，所述预浸料的厚度为0.2-0.4mm，在所述预浸料复合加工过程中，环境压力为0.4-0.8MPa，固化时间为5-30min。

优选的，所述步骤S2中，根据板簧的目标强度和刚度，以及单层预浸料的强度和刚度，通过有限元分析计算出所述预浸料的层数，进而获取板簧的厚度。