[发明专利]一种粉体材料高温锻烧回转炉炉管的制作方法

说明书

本发明公开了一种粉体材料高温锻烧回转炉炉管的制作方法，炉管由管体、螺旋片、连接杆焊接成一体，所述管体上设有三段均布用于焊接固定螺旋片定位的连接杆安装孔，螺旋片设有三处用于定位用的凹槽，待螺旋片分段加工焊接后将连接杆卡入此螺旋片三凹槽内，连接杆与螺旋片焊接或采用卡口卡住结构，将螺旋片装入管体内，并将螺旋片旋转将连接杆对准管体上三段安装孔，将连接杆与管体焊成一体。与现有技术相比，本发明不易造成粉体材料的堆积，相互散开，翻动次数多，热传导速度快，烧结完全；工作时生产效率高，产量是传统的回转炉的2倍以上，耗电量、耗氮气比传统回转炉节省60％以上。

技术领域

本发明涉及等粉体材料煅烧技术领域，具体为一种粉体材料高温锻烧回转炉炉管的制作方法。

背景技术

目前，用于工业粉体材料脱水干燥、高温锻烧批量生产的传统回转炉炉管直径偏大，直径一般在Ф630mm以上，便于操作者进入炉管内焊装螺旋片或粉料位移导引板，因考虑到设备维修时，人体进入炉管内维修，所以螺旋片或粉料位移导引板深度一般均很浅约100mm，所以允许粉体材料装料量小，一般只有炉管截面积的10％～15％，而且集中位于炉管底部；装料比大时超过螺旋片或粉料位移导引板时，粉体材料会进入下一螺旋片螺距内或粉料位移导引板内，炉管转到很小角度(一般小于75°)时，粉体材料沿料层滑落下来，此粉体材料散不开，堆积在一起受热不均匀。此种形式的炉管构成的回转窑其粉体材料在摩擦力的作用下与炉壁一起像一个整体一样慢慢升起，当转到一定的高度时，粉体材料在重力的作用下，沿料层滑落下来。由于回转炉有一定倾斜度，粉体材料滚动时，沿着斜度的最大方向下降，因此向前移动了一定的距离。粉体材料在此运动过程中粉体材料停留在炉管底部时间长受热不均匀，粉体材料翻动次数少，热传导速度慢，粉体材料烧结不完全，易造成生料与熟料混在一起；脱水干燥、高温锻烧前段若粉体材料水份过高时易成球、结团，影响后段脱水干燥、高温锻烧；同时热效率低，耗电量大，粉体材料脱水干燥、高温锻烧若需氮气气氛保护时，耗氮气量大，生产效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种粉体材料高温锻烧回转炉炉管的制作方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种粉体材料高温锻烧回转炉炉管的制作方法，炉管由管体、螺旋片、连接杆焊接成一体，所述管体上设有三段均布用于焊接固定螺旋片定位的连接杆安装孔，螺旋片设有三处用于定位用的凹槽，待螺旋片分段加工焊接后将连接杆卡入此螺旋片三凹槽内，连接杆与螺旋片焊接或采用卡口卡住结构，将螺旋片装入管体内，并将螺旋片旋转将连接杆对准管体上三段安装孔，将连接杆与管体焊成一体；

所述粉体材料高温锻烧回转炉炉管的制作方法包括：所述管体、螺旋片采用分体式，管体、螺旋片分开制作，管体分段制作，螺旋片通过三个连接杆与螺旋片凹槽接触定位，通过焊接或三个连接杆与螺旋片卡口连接固定成一体，两单段管体对接后再与螺旋片、连接杆装配成一体，三个连接杆与管体固定孔通过焊接固定后再依次进行两段管对接成一整体回转炉炉管，对单段炉管卷圆用的板料工作面进行抛光打磨成表面粗糙度Ra值6.3μm后下料、打坡口，钛、钛—不锈钢复合板下料采用水刀切割下料、等离子切割下料，其余可用激光、等离子下料，四周打X形坡口，两端坡口V形角成65°；两单段管对接及后道工序两段管对接均在滚轮支架上进行，炉管对接时先点焊、检测、整形，再分段跳跃焊接，减少应力集中，避免造成炉管变形歪斜，保证炉管同轴度要求；螺旋片下料后再拉压成螺旋片，整形、拼装，将第一片右接口与第二片左边接口对接后分段焊，与定位用的连接杆芯轴组装成一体，不锈钢螺旋片与连接杆点焊成一体，组装后螺旋片整体两端面与芯轴可点焊成一体，螺旋片应在同一圆柱面上，螺旋片与管体单面间隙小于等于2mm；螺旋片组装整形后连同连接杆、芯轴整体再塞入炉管内，三个连接杆通过对应的管体固定孔与管体焊装成一体，再抽走芯轴，并在炉管两端外侧作出首尾螺旋片方向和位置，以便两组炉管对接时螺旋片之间无缝对接。