[发明专利]橡塑模具管材口模自动调整系统

说明书

本发明涉及管材挤出模具领域，具体涉及橡塑模具管材口模。目的是提供一种橡塑模具管材口模自动调整系统；技术方案是：一种橡塑模具管材口模自动调整系统，包括芯模，芯模前端外套设有口模，芯模、口模插设在机头内，芯模前端内部同心设置有可转动的拨盘、后端插设有多个与芯模同心的内筒，内筒侧壁设置有腰形孔，芯模内径向设置有与腰形孔适配的止转销，止转销和腰形孔前端之间设置有第一弹簧；拨盘后端面沿圆周方向间隔设置有多个第一凸起，内筒前端侧壁设置有第二凸起，第一凸起与第二凸起一一对应，拨盘由设置在机头侧壁的第一电机驱动，第一电机与挤出机控制器电连。具有生产效率高、生产成本低、产品质量高的特点。

技术领域

本发明涉及管材挤出模具领域，具体涉及橡塑模具管材口模自动调整系统。

背景技术

橡塑管材是橡胶、塑料、橡胶塑料复合管的统称，日常生活中所用的橡塑管材都是通过挤出定型的方法进行生产。具体的生产过程为：物料在挤出机中通过螺杆的剪切和外热的作用，平均塑化后压入口模，物料在口模中被赋予一定的行状，并进一步塑化后离开挤出机，再定型冷却切割成型。

传统的橡塑料管材生产时，通常是一种规格的管材就需要配一套模具。由于塑料管材制品有非常多种规格，在生产过程中会经常要更换模具以生产不同规格的产品。换模的时候，一方面其本身需要耗费时间和人力，另一方面新换上的模具要重新通电加热到恒温，加热时间长，占用正常生产的时间。如此一来不但浪费能源，还不利于生产效率的提高。现有技术中为解决该问题，通常采用在口模的挤出端设置可拆卸的结构，用于模拟不同规格的挤出模具，以达到不用拆装整个挤出模具就能生产不同规格管材的效果，但是这类解决方案，仍需要对口模进行安装和拆卸，仍然要耗费人力和时间，生产效率并没有明显的提高，生产成本也没有有效降低。

另外，在橡塑料挤压的过程中，管道截面为环形，在挤压过程中容易发生断面的各个位置的厚度不一致，影响型材的质量，并且在挤出机工作过程中，由于挤出模具是封闭的，模具内的物料温度不好控制，如果温度发生变化，同样会影响挤出管材的质量。针对该问题，现有的做法是采用手工扳动机头橡胶挤出机机头的螺丝对挤出口进行调整，达到调整管道壁厚的目的，而调整后的管道壁厚，需要用裁刀裁断管材进行目测检测，存在壁厚不均发现不及时、调整效率和调整精度较低的问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种可生产多种口径的橡塑模具管材口模自动调整系统。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种橡塑模具管材口模自动调整系统，包括芯模，所述芯模前端外套设有口模，所述芯模、口模插设在机头内，所述芯模前端内部同心设置有可转动的拨盘、后端插设有多个与芯模同心的内筒，所述内筒侧壁设置有腰形孔，所述芯模内径向设置有与腰形孔适配的止转销，所述止转销和腰形孔前端之间设置有第一弹簧；所述拨盘后端面沿圆周方向间隔设置有多个第一凸起，所述内筒前端侧壁设置有第二凸起，所述第一凸起与第二凸起一一对应，所述拨盘由设置在机头侧壁的第一电机驱动，所述第一电机与挤出机控制器电连。

优选的，所述口模前端内部同心设置有圆柱体、后端插设有多个与口模同心的外筒，所述圆柱体设置有直径大于最大内筒的外径的通孔，所述圆柱体后端面设置有多个与通孔同心的环槽；所述环槽的数量与外筒相同，所述外筒前端插设在环槽内，所述环槽槽口侧壁设置有密封橡胶和限制外筒滑出的限位凸起，所述外筒前端和环槽槽底间设置有第二弹簧，所述外筒前端和环槽槽底组成的腔体通过三通阀与空压机出口相连。

优选的，所述机头侧壁沿圆周方向还均布有至少三个调节螺杆，所述调节螺杆一端抵靠在口模前端侧壁、另一端与设置在机头前端侧壁的第二电机传动连接，所述第二电机与挤出机控制器电连电连，所述调节螺杆由第二电机驱动可沿机头径向移动。

优选的，所述机头出口侧设置有在线厚度检测仪，所述在线厚度检测仪与挤出机控制器电连。

优选的，所述拨盘与第一电机通过蜗轮蜗杆传动。

优选的，所述三通阀为电控阀，且与挤出机控制器电连。